对于生产车间的现场管理是一个难点和重点。强力推行6S管理不光能给车间带来改善，也能提升节能降耗降低成本的显著成效。现场管理实录：为了改变公司内以往脏、乱、差、浪费的现场现实现象，针对性的实施了6S节能降耗现场管理策略，建立了6S管理内容以节能降耗为目票现场管理小组，小组由5人组成，由各部门负责人参与，经一个月的实战证明，效果特别显著，从现场上来看，卫生得到了很大的改善，产品、配件、辅材料摆放整齐、规范，水费由以往低了约10%，电费降低了约2.4%。从员工到管理者，逐步认识到6S节能降耗重要性和深远影响。现与大家一起分享这一过程，希望不足之处能够得到您的提示与帮助，首先表示感谢！
　　6S管理具体各项内容如下：
　　1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。
　　2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
　　3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。
　　4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。
　　5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。
　　         具体操作步骤和环节
　　6S管理的节能降耗现场管理小组严格执行以下列表内容，每周进行一次不定时抽查，以表内的内容对各办公室各车间进行考核打分，然后汇总到一起，以总分进行评比。在现场考核中把不符合标准的现场用数码相机拍摄记录，跟以下列表同时在公司通讯板上曝光，并注明某办公室或某车间，注明问题的存在点。这项工作在进行中每周都有逐步提高，效果出乎想象。通过这一个月的实践，充分的证实了无论什么事情都是由习惯成自然，只要坚持不懈执行下去成功就近在咫尺。有些事情不能用理论起推敲，要运用到实践中，只有实践能证明一切。在这个计划实施之前，很多管理者说现场的现实现象很难改变，这是多年形成的习惯，员工素质低，不会起多大作用。然而事实证明只要认真去做了就有收获，只要你一丝不苟的执行下去就有质的改变。寒号鸟的故事人之皆知，他只是去想，没有脚踏实地的去做，结果被冻死了。俗话说：“事在人为”，改变应当从自我做起，从实际行动做起，想与做同步进行才能够实现。
　　
　　

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