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精益生产实战训练营


     培训背景
  精益生产现场管理被不同行业、不同规模、不同性质的企业所推崇。精益生产是一项系统的生产管理系统,包含生产过程的各个方面,需要非常深入细致的实际技巧方能成功推行,缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达成预期效果。

IE改善原则 降低库存管理之准则 标准作业票


     培训收益
  培养一批骨干,为贵公司精益生产管理的持续开展奠定人力基础;
  树立一个标杆:通过五日改善,使样板区域全面现场改善,创造明朗、有序的公司环境,塑造公司形象。
  营造一种氛围:初步形成样板区域的改善与创新文化氛围,激发全体员工的向心力和归属感;
  给您一个空间,学习精益生产真谛!亲临实践,打造一流精益生产企业;


     培训特色
  现场、现物、现实--亲自实践
  教练教学模式,学习期间学员将动手实际操作,顾问专家在实践过程中重点对精益生产推行要领、推行步骤、配合活动的管理技巧在实做中进行讲解与分享。
  全景案例教学:所有课程均采用案例教学的模式,使学员在鲜活的案例分析与研讨中,真正着手练习各种管理工具,深刻理解各种有效的管理手法,迅速将所学的内容转化成实际操作。


     培训安排

日期 项目 对象
第一天 第一部分 精益生产概论
精益生产发展的历史
企业经营的根本目的
企业经营的三种理念
精益思想的五大原则
认识企业浪费产生之源
企业常见的七大浪费
认识效率
受训学员
总经理与公司干部
第二天 第二部分 流线化生产
流线化作业的目的
流线化与批量化的差别
流线化生产的八个要素
生产线U形化
流线化生产线的建立
一个流工厂布置
案例分析:某企业生产线分析
流线化设备设计八大原则
案例分析:流线化改善实例
受训学员
总经理与公司干部
第三天 第三部分 标准作业管理
标准作业与非标准作业
节拍时间与周期时间
作业顺序与标准在制品
少人化与多工序操作
多能工培养与实施要点
作业动作标准化与动作经济原则
样板区全员
第四天 第四部分 快速换模技术
案例分析
快速换模定义
快速换模分析
如何实现SMED
标准化作业与训练
样板区全员
5S推进经理
第五天 第五部分 精益品质管理
品质安定化的基础—品质管理三步曲
品质变异的来源
员工品质意识再造—五个三
零不良的原则
零不良的五大战术
品质成本管理
质量成本改进模式与效应
样板区全员
5S推进经理
第六天 第六部分 均衡化生产
何为均衡化生产
均衡化生产的意义
生产计划排程
如何均衡化
实现混流生产的技巧
样板区全员
5S推进经理
第七天 第七部分 看板拉动生产技术
传统生产与JIT准时化生产的比较
看板管理是实现JIT准时化生产的重要手段
看板系统设计与使用
如何实现看板拉动生产(JIT)
样板区全员
5S推进经理
第八天 第八部分 精益改善小组活动与提案管理
精益改善小组活动
丰田的“创意功夫”
什么是提案改善活动
提案活动的基本思路,意义与特点
提案活动实施步骤与运行要点
提案活动审查程序,要点,项目与权限
提案审查人员要求
改善提案内容之范围
样板区全员
5S推进经理
第九天 第九部分 持续改善的精益生产
什么是问题
发现问题的前题—可视化系统
现场与现场改善定义
改善从浪费识别开始
现场改相善的对象
现场改善的方法与原则
现场改善的本质--改善与维持
现场改善的意识与内容
现场改善的“五心”
劳动强度改善
样板区全员
5S推进经理
第十天 第十部分 价值流分析
价值流图概论
价值流分析十大步骤
绘制现状图(模拟练习)
直接流程观察
绘制现状图(工厂案例练习)
识别7中浪费
未来图10大问题讨论
识别安全、质量、交货期和成本的机遇
如何创建未来图
创建未来图实施计划
总经理、副总经理
样板区全员
相关部门领导


新益为顾问精益生产服务
精益生产系列培训 精益课题改善培训 精益生产咨询
调研诊断+实战培训 骨干培训+样板区建设 6个月以上驻厂辅导


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