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学习6S管理推动实战过程
来源/作者:未知 发布时间:2014年06月09日 阅读次数:
 6S管理是企业重要的管理内容,6S管理运动背后所蕴含的理念是:整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费,以及维持高生产能力的必要条件。
  6S代表五个日本单字:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(标准)、SHITSUKE(教养)、(safe)安全,以下就是按步推行6S运动的简介。
  推行中的6S
  在推行6S运动前,第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证,将来6S管理心得分享,在拍照比较,可以立即看出推行的成效。
  整理环境(Clearupthearea)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。
  整理储藏所(Organizestorageplaces)。环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(HowMany),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。
  全面清扫(Consolidateclearingprocedure)。厂区清扫涵盖三大范围:仓储区、设备与环境。应先划分责任区域,并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内,可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场,每一个人都看得见的地方,让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯,五分钟听起来很短,但如果持之以恒,效果是十分惊人的。
  把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardizeaspotlessworkplace)。只要每人付出一点小小的努力,现场就永远保持整洁,秘诀在于牢记三个没有(No)的原则:没有不需要的物品,没有杂乱,没有肮脏。在达成这一标准前,应派人定期检查评分。
  执行视觉管制(Implementvisualcontrol)。有批评才有进步,6S管理运动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根6S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行6S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。
 6S管理心得分享 
 
  6S的成效
  现在你的工厂看起来整洁多了,但这只是6S运动的开始而已,千万不要松懈,下一个目标是潜移默化,把6S变成工厂的习惯。
  管制存货水平(Controlsocklevels),在不影响生产的前提下,应设法逐步降低存货水平,做法很简单:利用红色(红线或标签)表示存货之最高水平,黄色标示最低水平,慢慢降低红色标签的位置,如此即可加强存货管制,减少积压存货。
  容易取用,容易归位(Makeiteasytouseandreturnthings)。各种夹具、工具与备品放置之位置,应标示名称和编号,最好画出工具的形状,精确标示位置所在,理想的工具位置,应该临近相关的机器设备,才能随取随用,用后立即归位,还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品,令使用者更易于识别。
  随时清理与清点(Alwayscleanandcheck)在现场随时清理雨情点,目的是要做到零故障,零错误,以及零中断,每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点,划分责任区域,指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序,并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
  维持整洁的工作现场(Maintainaspotlessworkplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准,杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品,由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。
  全公司维持相同的水平(Maintainstandardsthroughoutthecompany)教养应该着手于严格的要求,各级主管应该放宽胸怀,可以批评别人,也要接受批评,所谓\’预防胜于治疗\’,现场的事故防患于未然。工人缺乏教养,主管应该职责的是领班、组长,而不是工人。领班、组长应负责教导工人,并创造活泼明朗的工作环境。
  预防性的6S
  当6S经过潜移默化,逐渐根栖于你的工厂,你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列,为了达成此一目标,还要加倍努力才行。
  去处不需要的物品(Avoidunnecessaryitems)如果不需要的物品在你清理时一再出现,请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理,不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
  避免杂乱(Avoiddisorganization)关于工具的使用,可能你的工人已经知道用毕归位,并加以整理,但现场还是相当杂乱,为了能解决问题,不能只知道杂乱的现象,却不知道杂乱的原因。可能原因如下:储藏所并非固定,或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。
  清扫后不再肮脏(Cleaningwithoutgettingdirtyagain)肮脏在被注意到以前,往往已经在工厂散布开来,散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源,否则清不胜清,扫不胜嫂,脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏,就必须找出原因,对症下药,更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面,或是运货卡车经过,轮胎将大量污泥带进工厂)。
  预防环境退化(Preventdegradationoftheenvironment)整齐与清洁是效率的表征,一个肮脏的工厂要谈品质和效率,无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化,我们不但要推行6S,还要推行预防性的6S,亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失,掌握6S的要点,致力改进,提高标准,这样你已经朝向6S模范工厂迈进中。
  有计划的训练(Systematizetraining)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效,不过一旦灾害发生,仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练,人为地意外或灾害必可减少。
  一家公司在一年中,至少应该拨出几个月来推行6S运动,活动内容包括:6S研讨会、6S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视6S成效。
  另一有效的办法是辑印6S简讯,供员工阅读,这是教育现场工人的有效方法,此外,也可以在晨间上班前,或在晚间下班后安排五分钟的简短会议,检讨6S的成效。
  一旦6S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化,你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。
  
  

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