板材原料厂在扎实推进6S管理过程中，坚持网格化管理，可视化标准，科学化目标，形成领导重视、全员参与、上下互动的良好态势。

　　网格化，领导重视，制度先行。今年9月份，该厂结合自身实际，制订了《6S管理实施（补充）方案》，并组织6S管理相关人员进行培训，对6S网格化管理工作进行了安排。在推进6S网格化管理过程中，该厂对306个区域（岗位）明确了清扫责任人，班组、车间检查责任人，各车间明确了承包责任领导，规定了各级人员清扫、检查周期。目前，已形成了每人都有责任区，每区都有责任人的良好局面。同时，结合安全网格化，全厂6S管理划分为6个区域，班子成员分片承包。车间将责任区进行细化到岗位，落实责任，并制订清扫周期。

　　可视化，上下协调，行动当先。9月23日，该厂6S推进办公室组织了科室、车间管理人员进行现场实战培训，包括办公室、会议室、岗位休息室、皮带岗位、绿化区、库房、翻车机等。对这些区域进行整理、整顿、清扫，完成样板标准的制作。该厂根据各科室的专业要求，完成厂23种区域可视化标准的制订，截至10月份，该厂完成了6S可视化管理标准的制订。如今，在每个科室或职工休息室，清扫项目、图片、责任人、清扫周期一目了然，便于督促、检查、整改和落实。同时，该厂针对收集烟头导致火灾、手机接打酿成事故的案例，利用班前会进行宣传、学习，提高职工的思想认识。10月25日，该厂明确各级办公楼、会议室、库房等区域为禁烟区域，设置吸烟区33处；明确规定调度室、各车间中控室、翻车机操作室、重要设备操作室等操作岗位为手机定置管理区域，共24处，设置手机定置区、手机接打区。

　　科学化，全员互动，成效显现。该厂把6S管理与小改小革、节能降耗等方面工作相结合，从而举全厂之力达到管理科学化的目标。各车间积极组织专业技术人员和生产骨干，在确保优质保供的基础上，想办法、出点子，为企业降本增效做贡献。如原料二、原料三车间相继制作了控油架，对油桶残油回收再利用，今后将在其他三个车间进行推广。储煤二车间一号216皮带系统以往由于收煤槽过短，出现跑煤现象，如今，经过加长收煤槽，前后进行封堵，杜绝跑煤，减少了扬尘，降到了职工劳动强度，并改善现场环境。为了提高供料质量，职工在配料盘下部安装自制篦子，减少杂物进入下道工序，无形中减少了事故发生。

　　目前，该厂已初步制订了2016年6S管理考核、评价方案，与各车间绩效考核挂钩。今后，将加强宣传贯彻，逐步将6S管理工作纳入各级专业管理考核。