6S管理运动是理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。随着6S管理活动的逐步深入全面推广，充分调动了每一位员工的主动性，将6S管理的过程变成人人参与的过程。在这段时间里，我们金工车间的同事们都亲力亲为，不甘落后。大家干劲十足，不怕脏、不怕累、加班延点按照6S工作计划稳步进行。全体车间人员团结协作、理解支持、互融共进，克服不利因素，群策群力，取得了一定的成果。
　　下面就我谈一谈对本车间整改过程中的一些感受。在6S管理推行后，金工车间的清理清洁工作全面起动，如本车间接触电焊最多，按理说整个车间环境是最脏、乱、差的。但是学习了6S后，在车间主任的严格要求下，你绝对找不到留在地面上的半点电焊头和焊条废渣等。对车间、仓库和办公区的墙壁、地面的灰尘、油污、车间内的所有设备等也进行了彻底清洁。并且划分卫生责任区，每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”，使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。
　
　   在我们日常的工作中，突出的问题是要查找和使用某些图纸、工具、资料等，往往翻箱倒柜，浪费了很多时间，工作效率很低。自从学习了6S后，车间、仓库物料摆放整齐，标识清楚，取用方便，提高了工作效率，例如：划线组生产现场的工具，有个人使用的、有公用的，有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、夹头等，大小不一，长短不一，种类繁多，件数数不胜数，仅麻花钻头就有几十种，上百件，全部放在工具箱里，计量器具正、负线难免绞在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时“忙于”工作，这些“细节”自然就被忽略了。如果不实施6S管理，让这种状态继续存在，其隐患很多；一是需要工具时，查找费工费时，因为“多余的动作就是浪费”；二是翻找工具时，工具间摩擦而导致损坏；三是由于未对工具定置定位，工作者对工具无数，工作易出差错，存在严重的安全隐患。“两整两清”后，以上情况得到根本性改变，工作现场整洁有序，区域明确、通道畅通、标识清晰；工具柜架物品摆放整齐有序，标识清楚，有力地促进了工作质量和工作效率的提高，提高了空间利用率和工作效率。
　　随着6S管理活动的逐步深入全面推广，充分调动了每一位员工的主动性，将6S管理的过程变成人人参与的过程。在这过程中我们虽然取得了一些成绩，但不能满足现在的点滴成果，后面的路还很长，任务更艰巨。正如很多员工讲的那样，关键是保持。将无序变有序，将有序变规范，将规范变标准，这就是我们管理的发展方向，也是我们不断完善的目标。我们现在只是将无序变有序的开始，距规范和标准相差甚远。但我深信，6S管理之花会在金工车间持久盛开下去。
　　

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