TPM管理目的：

　　追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。

　　消除故障和损失

　　追求零不良、零灾害、零故障；

　　减少停机、交期准时；

　　稳定性能、确保品质；

　　提升效率、降低成本；

　　提升技能、保证安全。

　　TPM管理五大步骤：

　　1.事后保全

　　1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）

　　2.预防保全

　　1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）

　　3.改良保全

　　1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）

　　4.保全预防

　　1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）

　　5.生产保全

　　1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）