5S管理从基础的3S开始
来源/作者：未知 发布时间：2013年11月19日 阅读次数：次
5S管理是企业中一种有效的管理模式相对于企业管理者来说，也不是一种陌生的管理模式，在实施5S管理的同时，我们要注意很多的东西。
一、从3S开始
企业要想成功地实施5S管理，首先要从最基本的3S（整理、整顿、清扫）开始，完成了3S以后再向清洁、自律等方面逐步地推进。因为，在现场，将某类物品或工作进行分类和整理，这是要做的第一步；然后决定这些物品的放置场所和保管的方法，以及在此基础上应如何进行控制和治理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法，除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施5S管理开始的最基本的步骤，也许在刚开始做的时候并不是那么完善，我们可以对实施的过程不断地进行补充，最终达到适合企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施5S管理打下坚实的基础。
二、遵守规章
遵守规章其实并不那么简单，虽然道理很浅显，但在许多场合下并不那么令人满足。在治理现场，我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法，只好这样……”等这样和那样的理由，而将他们应该做的事情放置不做，这点很令人头痛，因为有时他们提出的理由并不是没有道理的，有些似乎还比较客观。但是，只要我们认真地想一想，有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的，问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以，要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行，这不仅仅是5S管理的要求，更是企业经营成功所必须的。
我们可以从以下几个方面对员工提出要求：
（1）按时完成任务，不答应拖延时间；
（2）对承担的工作要有始有终；
（3）作业现场的配置要为所有作业员工所明确；
（4）作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握；
（5）要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定，并要遵照执行。
三、避免重复劳动造成的浪费
必要的东西放在适当的地方，这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加治理的难度，造成人力上的浪费。
整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的，但是有一种浪费却往往被忽视，这就是无谓地提高产品的质量；无渭地使用高品质的材料；无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重，这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。
具体可以按以下步骤进行：
（1）选择的材料和尺寸是否有浪费现象，其加工精度是否存在不必要的过高要求，要对其重新进行确认；
（2）对产品没有必要的性能在设计上不予考虑；
（3）减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序；
（4）提高原材料利用率；
（5）探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法；
（6）创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。
在5S管理中精简无效性，重点是整理现场尚无必要的物品，对整个公司来说最大的问题是仓库治理的问题。而且在“仓库治理”中不可缺少的是对“是否需要”的判定和处理。“整理”和“整顿”之所以有时完成得不好，很大程度上就是不能明确这些东西是否需要以及什么时候需要。非凡是对现在不必要，而以后可能需要的物品在区分上有很大的难度。但是，我们只要明确地规定将“现场”不必要的物品中那些“不良品”、“废品”、“长期闲置晶”划定专门的区域放置就行了。
假如对作业现场的人力安排或物品放置情况进行检查就会发现有很多浪费的地方，例如，物品的取、放、找等间接作业，就有许多需要改进。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率，这是我们要认真研究的课题，而运用5S管理就是其中的方法之一。
为高效地进行作业，要将作业现场充分安排好，要充分利用作业的预备时间，考虑作业的连续性。当然，召开会议是绝不能答应与会者迟到的。
在作业现场翻来覆去地找东西，是因为“不知道在哪里”的缘故。在作业现场，我们依照5S的要求，制定有各种各样的规则和规定，只要遵守了规则和规定，就一定能避免这些情况的出现。
在作业现场，时间对于企业来说是最为重要的，时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间，使竞争以效率决定胜败，从某个意义上来说就是以时间决定其胜败，领先一步就可以占领制高点，把握主动。
延误时间的原因有很多，例如组织上的，工作方法的，人的原因等等，对此一定要查明原因，找出对策。
发现问题时要按以下的步骤进行：
（1）查明开始作业时的程序中浪费时间的原因；
（2）对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正；
（3）制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间；
4）探求有效作业的方法，对原有的过程进行改进；
（5）在日常上作中让员工采用轮班作业的形式，寻求最佳的工作方法。
延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素，而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货的间，该有的物资却没有，等等，所以对时间治理，首先制定计划时要十分严密，无丝毫差错。
浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的，那就是成本。企业治理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此，每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。加强员工的成本意识要从以下几点做起：
（1）明确制造的产品、零部件和材料的单价；
（2）明确每个人的人工费用的成本和时间单价；
（3）设备的损耗等费用对固定资产的影响；
（4）提高生产率和质量对成本的影响。
值得一提的是，要防止有化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，认为这些是小事情，假如对这一类事情都斤斤计较的话是否显得太“小气”，殊不知“涓涓小流汇成江河”、“千里江堤溃于蚁穴”，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。
谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业治理，即现场治理。
四、作业场地合理安排利用
在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中治理或分散治理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率，虽5S管理中整理是实施5S管理的开端，但好的开头才会有好的结尾。
减少空闲地方的基本步骤：
（1）要决定将什么物品放在什么位置，即定位；
（2）要决定放置多少数量，即定量；
（3）要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；
（4）拿取的物品，如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。
减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，运用5S管理思维，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：
（1）人移动的距离能否再短—点；
（2）人的移动次数能否再少一点；
（3）材料和零件的搬运距离能否再短一点；
（4）搬运的次数能否再少一点；
（5）不同的物品能否合放在一起；
（6）在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；
（7）必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误；
（8）在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；
（9）在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；
（10）能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。
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一、从3S开始
企业要想成功地实施5S管理，首先要从最基本的3S（整理、整顿、清扫）开始，完成了3S以后再向清洁、自律等方面逐步地推进。因为，在现场，将某类物品或工作进行分类和整理，这是要做的第一步；然后决定这些物品的放置场所和保管的方法，以及在此基础上应如何进行控制和治理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法，除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施5S管理开始的最基本的步骤，也许在刚开始做的时候并不是那么完善，我们可以对实施的过程不断地进行补充，最终达到适合企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施5S管理打下坚实的基础。
二、遵守规章
遵守规章其实并不那么简单，虽然道理很浅显，但在许多场合下并不那么令人满足。在治理现场，我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法，只好这样……”等这样和那样的理由，而将他们应该做的事情放置不做，这点很令人头痛，因为有时他们提出的理由并不是没有道理的，有些似乎还比较客观。但是，只要我们认真地想一想，有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的，问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以，要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行，这不仅仅是5S管理的要求，更是企业经营成功所必须的。
（1）按时完成任务，不答应拖延时间；
（2）对承担的工作要有始有终；
（3）作业现场的配置要为所有作业员工所明确；
（4）作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握；
（5）要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定，并要遵照执行。
三、避免重复劳动造成的浪费
必要的东西放在适当的地方，这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加治理的难度，造成人力上的浪费。
整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的，但是有一种浪费却往往被忽视，这就是无谓地提高产品的质量；无渭地使用高品质的材料；无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重，这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。
具体可以按以下步骤进行：
（1）选择的材料和尺寸是否有浪费现象，其加工精度是否存在不必要的过高要求，要对其重新进行确认；
（2）对产品没有必要的性能在设计上不予考虑；
（3）减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序；
（4）提高原材料利用率；
（5）探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法；
（6）创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。
在5S管理中精简无效性，重点是整理现场尚无必要的物品，对整个公司来说最大的问题是仓库治理的问题。而且在“仓库治理”中不可缺少的是对“是否需要”的判定和处理。“整理”和“整顿”之所以有时完成得不好，很大程度上就是不能明确这些东西是否需要以及什么时候需要。非凡是对现在不必要，而以后可能需要的物品在区分上有很大的难度。但是，我们只要明确地规定将“现场”不必要的物品中那些“不良品”、“废品”、“长期闲置晶”划定专门的区域放置就行了。
假如对作业现场的人力安排或物品放置情况进行检查就会发现有很多浪费的地方，例如，物品的取、放、找等间接作业，就有许多需要改进。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率，这是我们要认真研究的课题，而运用5S管理就是其中的方法之一。
为高效地进行作业，要将作业现场充分安排好，要充分利用作业的预备时间，考虑作业的连续性。当然，召开会议是绝不能答应与会者迟到的。
在作业现场翻来覆去地找东西，是因为“不知道在哪里”的缘故。在作业现场，我们依照5S的要求，制定有各种各样的规则和规定，只要遵守了规则和规定，就一定能避免这些情况的出现。
在作业现场，时间对于企业来说是最为重要的，时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间，使竞争以效率决定胜败，从某个意义上来说就是以时间决定其胜败，领先一步就可以占领制高点，把握主动。
延误时间的原因有很多，例如组织上的，工作方法的，人的原因等等，对此一定要查明原因，找出对策。
发现问题时要按以下的步骤进行：
（1）查明开始作业时的程序中浪费时间的原因；
（2）对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正；
（3）制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间；
4）探求有效作业的方法，对原有的过程进行改进；
（5）在日常上作中让员工采用轮班作业的形式，寻求最佳的工作方法。
延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素，而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货的间，该有的物资却没有，等等，所以对时间治理，首先制定计划时要十分严密，无丝毫差错。
浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的，那就是成本。企业治理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此，每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。加强员工的成本意识要从以下几点做起：
（1）明确制造的产品、零部件和材料的单价；
（2）明确每个人的人工费用的成本和时间单价；
（3）设备的损耗等费用对固定资产的影响；
（4）提高生产率和质量对成本的影响。
值得一提的是，要防止有化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，认为这些是小事情，假如对这一类事情都斤斤计较的话是否显得太“小气”，殊不知“涓涓小流汇成江河”、“千里江堤溃于蚁穴”，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。
谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业治理，即现场治理。
四、作业场地合理安排利用
在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中治理或分散治理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率，虽5S管理中整理是实施5S管理的开端，但好的开头才会有好的结尾。
减少空闲地方的基本步骤：
（1）要决定将什么物品放在什么位置，即定位；
（2）要决定放置多少数量，即定量；
（3）要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；
（4）拿取的物品，如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。
减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，运用5S管理思维，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：
（1）人移动的距离能否再短—点；
（2）人的移动次数能否再少一点；
（3）材料和零件的搬运距离能否再短一点；
（4）搬运的次数能否再少一点；
（5）不同的物品能否合放在一起；
（6）在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；
（7）必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误；
（8）在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；
（9）在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；
（10）能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。
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