TPM管理是去全员参与生产维护的一种管理工具，对于化学车间的管理尤为使用，它能够维持设备处于最佳状态从而更好的进行生产维护，以下是化学车间实施TPM管理的案例分析。

　　一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

　　推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

　　1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。

　　实施TPM管理对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

　　2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。

　　TPM管理要求各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。

　　5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

　　3、推行标准化作业，将5S现场管理治理进行到底。

　　TPM管理制订了作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。制订作业动作标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2004年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

　　在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将TPM管理的各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。

　　二、借助“班建”平台，推进TPM管理。

　　在推进TPM管理的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

　　合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。2004年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。TPM管理建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。