TPM知识题库
来源/作者：未知 发布时间：2013年05月15日 阅读次数：次
1、山东基地的TPM方针人人参与自主保全持续改善提高效益
2、TPM总体目标
将山东基地建成规范化、标准化、信息化、具备先进装备技术水平的一流无泄漏企业！
3、5S的定义
1）整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理；
2）整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识；
3）清扫：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生；
4）清洁：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果；
5）素养：人人依规定行事，养成好习惯。
4、5S的目的
1）整理的目的：腾出空间，提高生产效率；2）整顿的目的：排除寻找的浪费；
3）清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础；4）清洁的目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在；5）素养的目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
5、企业推行5S的目的？
1）改善和提高企业形象；2）促成效率的提高；3）改善零件在库周转率；
4）减少直至消除故障，保障品质；5）保障企业安全生产；6）降低生产成本；
7）改善员工精神面貌，使组织活力化；8）缩短作业周期，确保交货期。
6、推行5S能够达到的效果？1）投资者满意；2）客户满意；3）雇员满意；4）社会满意。
7、推行5S的最终目的是什么？提高员工素质，降低成本、提高效率推动企业发展。
8、推行5S的口诀？
1）有物必见区2）有区必标示3）无区不摆放(移动物必需给它一个家,并加以标识标示)
9、5S达到的效果1）大地生辉2）窗明几净3）一尘不染4）还我本色5）还我性能
10、生产保养的历史
事后保养时代（BM）1951年前预防保养时代（PM）1951年起
改良保养时代（CM）1957年起保养预防时代（MP）1960年起
全员生产保养时代（TPM）1971年起全面生产管理时代(TPM)1989年起
11、TPM的要义(1989TPM--全面生产管理)
1）追求生产系统效率化之极限(总合的效率化），以改善企业体质为目标。
2）在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，并将所有损失在事先加以防止。3）设备、生产部门以外，还包括研发、销售、人力资源等所有部门。
4）上自经营层下至第一线的员工，全员都参与。5）经由重复小集团活动来达成零损失的目标。
12、TPM的特色
1）追求经济性（赚钱的TPM）。2)全面系统（MP-PM-CM）。3)从业人员的自主保养（小集团活动）。
4)所有部门参加的全公司活动。5)消除所有损失（零指向）
13、TPM活动的八大支柱
自主保全个别改善计划保全教育训练开发管理品质保全间接部门效率化安全、卫生、环境
14、TPM活动达到的四个“零”（目标）零故障、零不良、零灾害、零损失
15、目视管理的含义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种能看得见的信息来组织现场生产活动，以提高劳动生产率的一种管理手段。
16、目视管理的目的目视管理的目的是把工厂潜在的大多数异常视觉化，变成谁都一看就明白的事实。
17、目视管理作用
作用是能够迅速快捷传递信息；形象直观的将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气；促进企业文化建设。
18、目视管理预期成果
1.）传达并彻底告知有关工作上的发展事态或事实。2.）激发员工兴致，并促其采取积极与经营的行动。
3.）获取员工共识，以相同想法与理念朝共同目标前进。4.）给予公司全员警告讯号，同时可防患于未然。
5.）作为公司全员判断的基准，并采取正确行动。
19、目视管理的优点
1）目视管理形象直观，有利于提高工作效率2）目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用
3）目视管理有利于产生良好的生理和心理效应
20、目视管理的成功六要素
1.）鼓励全员参加2.）是否一目了然3.）充分利用五官4.）使管理有效率化
5.）描绘理想的状态6.）投入具体创意
21、目视管理的内容
1）规章制度与工作标准的公开化2）生产任务与完成情况的图表化
3）与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化4）生产作业控制手段的形象直观与使用方便化
5）物品的摆放和运送的数量标准化6）现场人员着装的统一化与实行挂牌制度
7）色彩的标准化管理
22、推行目视管理的基本要求
1）统一：即目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。
2）简单：即各种视觉显示信号应易懂，一目了然。
3）鲜明：即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。
4）严格：即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。
23、实施目视管理的方式
1.）强化默契实施2.）5S活动推动3.）流程流向改善4.）放置场所规划5.）突发状况掌握
6.）管理看板的制作7.）创造气氛的教育
24、现场目视管理功能的分类
1）以统计图表显示的目视管理-管制图2）作为功能显示的目视管理-操作面板指示
3）作为现场实时警示的目视管理-灯号4）作为提高士气的目视管理-生产实绩板
25、目视管理的种类1）标示2）标签3）可视化
26、看板作战的“三定原则”
1）定位：放置场所明确；2)定物：种类名称明确；3)定量：数量多少明确。
27、如何做好机器的三级保养
1）一级保养是指作业者每日对使用设备进行点检并记录在日常点检表上。
2）二级保养实际操作者每间隔一段期间对所使用之设备进行点检，包括润滑油，设备之消耗品等进行点检。
3）三级保养三级保养大部分属于计划性之保养，必须是具备设备专业知识的部门负责，由操作工及维修人员共同完成，包括设备的拆卸，安装等作业。过程往往需要更换磨损零件或是更换机油。
这三级保养往往关系着设备的生死存亡，不是只有计划而已，而是需要非常仔细对该设备进行诊断，并对设备做到预防保全的动作。
28、什么是5Why分析？
简单说就是深度分析法，也被称作为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链。
29、5WHY应用步骤
1）说明问题并描述相关信息。2）问“为什么”直到找出根本原因。
3）制定对策并执行。4）执行后，验证有效性；如有效进行定置/标准化/经验总结。
30、OPL定义
以大家(作业员)自己的力量，将设备、机器构造、作动、操作方法、点检方法等的，一个项目，整理成为一张表，以5-10分钟，做自主性的相互学习。
31、OPL报表的种类
1）基础知识用的表：从“必须要知道的知识是否知道”的想法出发，将知识不足的地方补充做成表，并进行适当的教育。
2）故障、事故事例表：在实际上发生过事故事例上，从“由于怎样的知识不足或者是怎样的设备构造不足，所以才会引发这样的事故”的反省立场来考虑其知识、技能，并教育其再发时的重点对策。
3）改善事例表：透过自主保全．个别改善的活动，为了将与效果相结合的改善事例作水平展开，我们将改善的想法及其对策内容，整理成成果。
32、管理保养的目的
1）维持连续生产的进行2)预防各种设备的损坏3)预防各种设备的劣化
4)增加设备使用的寿命5)减少意外灾害的发生
33、故障的定义人故意使设备发生障碍，称为故障。
34、故障的分类在设备管理中，故障分为“故障”与“短暂停机”两类：
1).故障
•机能停止；
•机能的复原需要进行零件交换或修理；修理所需的时间在5分钟以上。
2).短暂停机（或称“点点停”)
•短暂的机能停止；
•机能的复原只需要简单处理(除去异常工件)
•停止时间在2秒至5分钟之内。
35、个别改善三大支柱1）全员改善提案制度2）班组主题改善3）部门课题改善活动
36、TPM的三“全”全员、全系统、全效率。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。
37、TPM包含哪五个方面的基本要素？
1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。2）TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。
3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动。4）TPM以降低六大损失来提高设备的综合效率；
5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。
38、全员的三种方式及其含义
全员的三种方式：纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式。
1）纵向的全员：TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维护，我们称之为纵向的全员。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到有力的贯彻实施。
2）横向的全员：TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事，这是横向的全员；
3）小组活动：生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开设备，安全环保也和设备密切相关；反过来，良好运行的设备又是企业赖以生存的基础，是企业以创新产品、高精产品满足市场需求的保障，因此说维护好设备人人有责。
39、全员方式中小组活动的意义？
小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设备的自主保养。
40、TPM中全系统指的是哪几方面？
时序上：TPM要贯彻设备的一生，从引进（设计制造）开始，包括设备的使用、维护、维修、改造，直到设备报废更新的全过程。
空间上：TPM对设备来说，从外到内，涉及设备的每一个部件、零件，涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。
功能上：TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上既体现维修预防（MP），维修性的改进（MI），还实施彻底的预防维修。
41、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成？由生产维修和基础保养两部分构成。
42、生产维修的方式包括哪几方面？
生产维修的方式包括：事后维修，预防性维修，改善维修和预知性维修。
43、“5W1H”的含义
why为什么做这件事（目的）,what怎么回事（对象）,where在什么地方执行（地点）,when什么时间执行，什么时间完成（时间）,who由谁执行（人员）,how怎样执行？采取那些有效措施？（方法）。
即：“何时何地何人？做何事？为什么？怎么做？”
44、自主保全七步骤及目的
步骤1:初期清扫
目的：1）以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污等，并扫除干净，透过清扫将潜在缺陷找出并处理。
2）拆除不要、不急使用的物品使设备简单化。
步骤2:污染源,困难点对策
目的：1）消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间。
2）学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。
步骤3:暂定基准制定
目的：为了维持第1,2步骤的成果,制定清扫暂定基准,重新研究给油和润滑的状态,找出并改善问题部位、给油困难部位、点检困难部位,制定基准书,提高设备的可靠性和保全性,同时制作容易遵守的基准。
步骤4:总点检
目的：1）依照点检手册实施点检技能教育，提升技能水平。由单体设备总点检的实施，找出设备微缺陷，并予以复原，使设备回复到原有的状态。
2）把设备改善成容易点检，同时彻底实施目视管理。
步骤5:自主点检
目的：1）透过实施工艺程序的操作调整法、异常处置法的教育训练，培养操作人员，以提高操作信赖度。
2）把设备的清扫点检暂行基准并入工艺流程、以系统为单位的定期点检，更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。
步骤6:标准化
目的：确实实施自主保养，确定系统流程以确保质量水平及安全。改善物料转换的准备时间及半成品库存量。确立现场物流及备品、工具、半成品、成品数据等之自主管理体制。
步骤7:自主管理
目的：1）配合公司工厂的目标推展活动，以求改善的常态化，从现场排除浪费，以推展降低成本活动。
2）确实记录MTBF等保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。
45、自主保全的三大法宝？1）活动看板；2）小组会议；3）单点教育
46、防止劣化的三要素？清扫、加油、紧固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。
47、微缺陷现象有哪几种？（至少举六种）污垢异常声音废料松弛磨损弯曲
48、对付无意识差错的方法纠错、防呆
49、头脑风暴的定义
一种通过集思广益、发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。
50、头脑风暴四大原则严禁批评、自由奔放、多多益善、搭便车
51、鱼骨图含义
问题的特性总是受到一些因素的影响，我们通过头脑风暴法找出这些因素，并将它们与特性值一起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图形就叫特性要因图。因其形状如鱼骨，所以又叫鱼骨图。
52、OEE含义OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，是一个独立的测量工具。
53、OEE的计算公式OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
54、PDCA循环中字母的含义及内容？
1）P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；
2）D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容；
3）C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
4）A（Action）——处理。对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
55、设备管理主要抓住5个关键方向
安:人身要安全、设备要安全--故障率稳:设备运行时间要长、运行稳定度高—Cpk
长:有效运行时间要长--MTBF、MTTR满:设备加载要满负荷--产量
优:产品合格率要高、优质运行—OEE 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
2、TPM总体目标
将山东基地建成规范化、标准化、信息化、具备先进装备技术水平的一流无泄漏企业！
3、5S的定义
1）整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理；
2）整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识；
3）清扫：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生；
4）清洁：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果；
5）素养：人人依规定行事，养成好习惯。
4、5S的目的
1）整理的目的：腾出空间，提高生产效率；2）整顿的目的：排除寻找的浪费；
3）清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础；4）清洁的目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在；5）素养的目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
5、企业推行5S的目的？
1）改善和提高企业形象；2）促成效率的提高；3）改善零件在库周转率；
4）减少直至消除故障，保障品质；5）保障企业安全生产；6）降低生产成本；
7）改善员工精神面貌，使组织活力化；8）缩短作业周期，确保交货期。
6、推行5S能够达到的效果？1）投资者满意；2）客户满意；3）雇员满意；4）社会满意。
7、推行5S的最终目的是什么？提高员工素质，降低成本、提高效率推动企业发展。
8、推行5S的口诀？
1）有物必见区2）有区必标示3）无区不摆放(移动物必需给它一个家,并加以标识标示)
9、5S达到的效果1）大地生辉2）窗明几净3）一尘不染4）还我本色5）还我性能
10、生产保养的历史
事后保养时代（BM）1951年前预防保养时代（PM）1951年起
改良保养时代（CM）1957年起保养预防时代（MP）1960年起
全员生产保养时代（TPM）1971年起全面生产管理时代(TPM)1989年起
11、TPM的要义(1989TPM--全面生产管理)
1）追求生产系统效率化之极限(总合的效率化），以改善企业体质为目标。
2）在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，并将所有损失在事先加以防止。3）设备、生产部门以外，还包括研发、销售、人力资源等所有部门。
4）上自经营层下至第一线的员工，全员都参与。5）经由重复小集团活动来达成零损失的目标。
12、TPM的特色
1）追求经济性（赚钱的TPM）。2)全面系统（MP-PM-CM）。3)从业人员的自主保养（小集团活动）。
4)所有部门参加的全公司活动。5)消除所有损失（零指向）
13、TPM活动的八大支柱
自主保全个别改善计划保全教育训练开发管理品质保全间接部门效率化安全、卫生、环境
14、TPM活动达到的四个“零”（目标）零故障、零不良、零灾害、零损失
15、目视管理的含义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种能看得见的信息来组织现场生产活动，以提高劳动生产率的一种管理手段。
16、目视管理的目的目视管理的目的是把工厂潜在的大多数异常视觉化，变成谁都一看就明白的事实。
17、目视管理作用
作用是能够迅速快捷传递信息；形象直观的将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气；促进企业文化建设。
18、目视管理预期成果
1.）传达并彻底告知有关工作上的发展事态或事实。2.）激发员工兴致，并促其采取积极与经营的行动。
3.）获取员工共识，以相同想法与理念朝共同目标前进。4.）给予公司全员警告讯号，同时可防患于未然。
5.）作为公司全员判断的基准，并采取正确行动。
19、目视管理的优点
1）目视管理形象直观，有利于提高工作效率2）目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用
3）目视管理有利于产生良好的生理和心理效应
20、目视管理的成功六要素
1.）鼓励全员参加2.）是否一目了然3.）充分利用五官4.）使管理有效率化
5.）描绘理想的状态6.）投入具体创意
21、目视管理的内容
1）规章制度与工作标准的公开化2）生产任务与完成情况的图表化
3）与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化4）生产作业控制手段的形象直观与使用方便化
5）物品的摆放和运送的数量标准化6）现场人员着装的统一化与实行挂牌制度
7）色彩的标准化管理
22、推行目视管理的基本要求
1）统一：即目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。
2）简单：即各种视觉显示信号应易懂，一目了然。
3）鲜明：即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。
4）严格：即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。
23、实施目视管理的方式
1.）强化默契实施2.）5S活动推动3.）流程流向改善4.）放置场所规划5.）突发状况掌握
6.）管理看板的制作7.）创造气氛的教育
24、现场目视管理功能的分类
1）以统计图表显示的目视管理-管制图2）作为功能显示的目视管理-操作面板指示
3）作为现场实时警示的目视管理-灯号4）作为提高士气的目视管理-生产实绩板
25、目视管理的种类1）标示2）标签3）可视化
26、看板作战的“三定原则”
1）定位：放置场所明确；2)定物：种类名称明确；3)定量：数量多少明确。
27、如何做好机器的三级保养
1）一级保养是指作业者每日对使用设备进行点检并记录在日常点检表上。
2）二级保养实际操作者每间隔一段期间对所使用之设备进行点检，包括润滑油，设备之消耗品等进行点检。
3）三级保养三级保养大部分属于计划性之保养，必须是具备设备专业知识的部门负责，由操作工及维修人员共同完成，包括设备的拆卸，安装等作业。过程往往需要更换磨损零件或是更换机油。
这三级保养往往关系着设备的生死存亡，不是只有计划而已，而是需要非常仔细对该设备进行诊断，并对设备做到预防保全的动作。
28、什么是5Why分析？
简单说就是深度分析法，也被称作为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链。
29、5WHY应用步骤
1）说明问题并描述相关信息。2）问“为什么”直到找出根本原因。
3）制定对策并执行。4）执行后，验证有效性；如有效进行定置/标准化/经验总结。
30、OPL定义
以大家(作业员)自己的力量，将设备、机器构造、作动、操作方法、点检方法等的，一个项目，整理成为一张表，以5-10分钟，做自主性的相互学习。
31、OPL报表的种类
1）基础知识用的表：从“必须要知道的知识是否知道”的想法出发，将知识不足的地方补充做成表，并进行适当的教育。
2）故障、事故事例表：在实际上发生过事故事例上，从“由于怎样的知识不足或者是怎样的设备构造不足，所以才会引发这样的事故”的反省立场来考虑其知识、技能，并教育其再发时的重点对策。
3）改善事例表：透过自主保全．个别改善的活动，为了将与效果相结合的改善事例作水平展开，我们将改善的想法及其对策内容，整理成成果。
32、管理保养的目的
1）维持连续生产的进行2)预防各种设备的损坏3)预防各种设备的劣化
4)增加设备使用的寿命5)减少意外灾害的发生
33、故障的定义人故意使设备发生障碍，称为故障。
34、故障的分类在设备管理中，故障分为“故障”与“短暂停机”两类：
1).故障
•机能停止；
•机能的复原需要进行零件交换或修理；修理所需的时间在5分钟以上。
2).短暂停机（或称“点点停”)
•短暂的机能停止；
•机能的复原只需要简单处理(除去异常工件)
•停止时间在2秒至5分钟之内。
35、个别改善三大支柱1）全员改善提案制度2）班组主题改善3）部门课题改善活动
36、TPM的三“全”全员、全系统、全效率。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。
37、TPM包含哪五个方面的基本要素？
1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。2）TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。
3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动。4）TPM以降低六大损失来提高设备的综合效率；
5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。
38、全员的三种方式及其含义
全员的三种方式：纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式。
1）纵向的全员：TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维护，我们称之为纵向的全员。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到有力的贯彻实施。
2）横向的全员：TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事，这是横向的全员；
3）小组活动：生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开设备，安全环保也和设备密切相关；反过来，良好运行的设备又是企业赖以生存的基础，是企业以创新产品、高精产品满足市场需求的保障，因此说维护好设备人人有责。
39、全员方式中小组活动的意义？
小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设备的自主保养。
40、TPM中全系统指的是哪几方面？
时序上：TPM要贯彻设备的一生，从引进（设计制造）开始，包括设备的使用、维护、维修、改造，直到设备报废更新的全过程。
空间上：TPM对设备来说，从外到内，涉及设备的每一个部件、零件，涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。
功能上：TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上既体现维修预防（MP），维修性的改进（MI），还实施彻底的预防维修。
41、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成？由生产维修和基础保养两部分构成。
42、生产维修的方式包括哪几方面？
生产维修的方式包括：事后维修，预防性维修，改善维修和预知性维修。
43、“5W1H”的含义
why为什么做这件事（目的）,what怎么回事（对象）,where在什么地方执行（地点）,when什么时间执行，什么时间完成（时间）,who由谁执行（人员）,how怎样执行？采取那些有效措施？（方法）。
即：“何时何地何人？做何事？为什么？怎么做？”
44、自主保全七步骤及目的
步骤1:初期清扫
目的：1）以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污等，并扫除干净，透过清扫将潜在缺陷找出并处理。
2）拆除不要、不急使用的物品使设备简单化。
步骤2:污染源,困难点对策
目的：1）消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间。
2）学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。
步骤3:暂定基准制定
目的：为了维持第1,2步骤的成果,制定清扫暂定基准,重新研究给油和润滑的状态,找出并改善问题部位、给油困难部位、点检困难部位,制定基准书,提高设备的可靠性和保全性,同时制作容易遵守的基准。
步骤4:总点检
目的：1）依照点检手册实施点检技能教育，提升技能水平。由单体设备总点检的实施，找出设备微缺陷，并予以复原，使设备回复到原有的状态。
2）把设备改善成容易点检，同时彻底实施目视管理。
步骤5:自主点检
目的：1）透过实施工艺程序的操作调整法、异常处置法的教育训练，培养操作人员，以提高操作信赖度。
2）把设备的清扫点检暂行基准并入工艺流程、以系统为单位的定期点检，更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。
步骤6:标准化
目的：确实实施自主保养，确定系统流程以确保质量水平及安全。改善物料转换的准备时间及半成品库存量。确立现场物流及备品、工具、半成品、成品数据等之自主管理体制。
步骤7:自主管理
目的：1）配合公司工厂的目标推展活动，以求改善的常态化，从现场排除浪费，以推展降低成本活动。
2）确实记录MTBF等保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。
45、自主保全的三大法宝？1）活动看板；2）小组会议；3）单点教育
46、防止劣化的三要素？清扫、加油、紧固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。
47、微缺陷现象有哪几种？（至少举六种）污垢异常声音废料松弛磨损弯曲
48、对付无意识差错的方法纠错、防呆
49、头脑风暴的定义
一种通过集思广益、发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。
50、头脑风暴四大原则严禁批评、自由奔放、多多益善、搭便车
51、鱼骨图含义
问题的特性总是受到一些因素的影响，我们通过头脑风暴法找出这些因素，并将它们与特性值一起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图形就叫特性要因图。因其形状如鱼骨，所以又叫鱼骨图。
52、OEE含义OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，是一个独立的测量工具。
53、OEE的计算公式OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
54、PDCA循环中字母的含义及内容？
1）P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；
2）D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容；
3）C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
4）A（Action）——处理。对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
55、设备管理主要抓住5个关键方向
安:人身要安全、设备要安全--故障率稳:设备运行时间要长、运行稳定度高—Cpk
长:有效运行时间要长--MTBF、MTTR满:设备加载要满负荷--产量
优:产品合格率要高、优质运行—OEE 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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