全面生产维护是什么
来源/作者：未知 发布时间：2013年02月04日 阅读次数：次
1引言
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的进步越来越依靠于人的素质的进步，尤其是治理者素质的进步。治理科学是进步企业效益的根本途径，治理人才是实现现代化治理的重要保证。我国现有的治理水平与国际提高前辈治理水平比拟差距是很大的。治理落后是不少企业出产经营难题的重要原因之一。因此，科学治理是企业在市场经济前提下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展确当务之急。现将MOTOROLA关于全面出产维护治理主要经验先容给大家。
2全面出产维护的内涵
2.1
全面出产维护的形成和发展
MOTOROLA的全面出产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所提高。每个阶段的内容和特点如表1。
阶段第一阶段第二阶段1951年1954年第三阶段1957年1960年1962年1970年第四阶段1971年1972年日本型设备综合工程学1974年以后年份1950年以前
内事后维修容
预防维修
出产维修
预知维修全面生预知维修设备综合产维护可靠性工工程学日本型设备综合工程学程维修预防改善维修全面出产维护设备综合工程学可靠性工程等维修预防改善维修
出产维修预防维修事后维修为进步出产率，从夸大改善在新设备从美国引美国通用设备坏了再设备的素设计时考要点进预防维电气公司修虑可靠性质修引进出产维修提倡日夸大设备夸大设备本式的推广日本式的的可靠性夸大状态监测寿命周期设备工设备综合工程、维修性用度治理程、经济性
表1：全面出产维护的形成发展过程
2.2
全面出产维护概念、目的全面出产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance，如图1所示。建立对设备整个寿命周期的出产维护设备综合涉及所有部分的流动效率全员介入最高小组自主流动图1
2.3
全面出产维护的特点和作用
*特点是：全效益、全系统、全员介入。全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。全系统是建立对设备一生治理的全系统，维修方式系统化。全员介入是包括操纵职员和小组流动，夸大操纵职员自主维护。*作用：①减少设备故障损失，进步可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少出产转换时间，进步出产柔性④减少设备引起的质量题目2.4设备中的六大损失（1）六大损失，如图2所示
负荷时间计划停机损失运行时间设备故障损失净运行时间速度损失有效运行时间缺陷损失
设备
六大损失
设备故障损失
换模与调整损失
空转与暂停损失
减速损失
缺陷损失
开工损失
设备中六大损失
（2）六大损失定义：设备故障损失：因为设备溘然发生故障造成的停机损失。换模与调整损失：因为换模和调整工作造成的停机损失。空运转与暂停损失：因为一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。减速损失：因为设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。加工过程的缺陷损失：因为缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。开工损失：从开始出产到进入不乱出产之间所发生的减产损失。（3）设备运行时间的定义：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常轨制工作时间中扣除计划内停
机时间。运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。有效运行时间：从净运行时间中，扣除出产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。
3设备运行水平及全面出产维护的效果评估
设备综合效率的进步，是出产率水平的进步，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。见表2。
资金（M）治理方法（M）输生产量（P）质量（Q）本钱（C）交货期（D）安全（S）士气（M）人力治理出产维护库存控制人力（M）设备（M）材料（M）出产控制质量控制本钱控制交货期控制安全与污染人际关系
输入
表2产量（P-Production）：需要完成的出产任务，即设备的出产效率要高。质量（Q-Quality）：能保证出产高质量的产品，即设备有利于进步产品质量。本钱（C-Cost）：产品本钱要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同划定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全机能好，设备对环境污染小，文明出产。士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使功课职员保持旺盛的工作情绪。表23.2评价设备输出的指标
出产率P
一般指标
*劳动出产
*设备综合效率
OEE
*每人的附加价值
*特殊指标
*时间开动率
*机能开动率
*故障维修次数
*均匀故障距离期
MTBE
*出产预备和调整时间
*小故障停机次数
***每次人顾品操质客*/作量报CPQ返怨值的修机次器器数率数
人力成节本约C指标
*维护本钱下降率
*备件本钱下降率
*能耗下降率
*故障时间
交货期D
*交存货货延时误间
**库安事存全故周S次转数率
*士提气案M数目
*小组会议次数
设备综合效率计算（1）设备综合效率（OEE-OverallEquipmentEffectiveness）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。OEE=时间开动率×速度开动度×合格率（2）其中：时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率时间开动率=运行时间/负荷时间机能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的机能开动率=净开动率×速度开动率=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）=产量×（理论加工节拍/运行时间）合格品率=（投料数目-废品数-返修品数）/投料数目净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行的。速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、设计的能力的比率。运行时间=工作轨制时间-计划停机时间-故障停机时间（3）举例说明利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判定该绩效是否令人满足。数据：工作时间8小时班前会、设备检查、清扫时间：20分钟设备调整及故障时间：70分钟理论节拍：0.3分钟/件实际节拍：0.4分钟/件3.3
产量：800件产品合格率：99%计算如下：负荷时间=8*60-20=460分钟运行时间=负荷时间-20-70=390分钟时间开动率=390/460=85%机能开动率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也可以，但机能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满足。（4）世界级的OEE目标很多世界一流的公司取得了85%的OEE。时间开动率>90%；机能开动率>95%；合格品率>99%。我国海内的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。（5）计算OEE的作用确定改进目标确定改进的优先次序明确改进重点评价实施TPM流动的效果3.4均匀故障距离期均匀故障距离期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）是指在划定时间内，设备无端障工作时间的均匀值，它是衡量设备可靠性的标准。分析均匀故障距离期的作用---是分析设备停机维修功课是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有老是都记实下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：----选择改进维修功课的对象----估计零件的寿命----选择点检核检束，确定和修改点检尺度----备件尺度的确定公式MTBF=运行时间/故障次数
4
全面出产维护的主要流动
4.1实施TPM的阶段与步骤（见表3）阶段说明步骤时间可行提供工厂或业1、找出设备题目6-8周性研务系统实际需2、题目按轻重缓急排序究要的信息。确定3、确定目前业绩-实际产出、效实际情况与理率、职员、维护（调想情况的差距4、拟定初步改进目标研）5、拟定本钱估计的投资回报（ROI）6、确定实施计划预备确定TPM计划并7、公布实施TPM的决定8-16周
实施
确定在本单位8、进行TPM教育有效执行的办9、成立TPM组织法10、制定TPM目标和政策（实施教育后，由全体有关职员介入）11、制定总计划12、推出首期计划实施实施分为两步：13、个别设备效率的改善3年完成（1）试行实施14、制定自主维修方案6个月不乱下来以找出难题所15、为维护部分制定有计划维修在的方案（2）在全系统16、视需要，为维修和操纵职员内全面实施TPM提供增补培训计划17、形成设备的初期治理体系体例巩固坚持TPM并对计18、完善实施工作，进步TPM水继承划加以完善以平求持续改进表34.2个别设备效率的进步在企业内选出示范设备，以出产技术设备维修、操纵职员等组成TPM小组，为进步设备效率进行个别改善，以实际典型示范效果带动整体设备效率的进步。个别设备进步的步骤（图3）
步骤示范设备选定内容出产线瓶颈工序设备实施组成TPM小组出产线治理职员、工艺、维护、操纵职员总结、推广六大损失高度有关六大损失现场数据收集设备效率进步
选择开展流动突破口
分析方法：PM法、OEEO、柏拉图、因果图选择顺序：同类题目较多可能泛起明显改善在三个月内有改善
制定改善计划
自主维修，预防维护计划
图34.3扩大职责范围的内容和步骤（1）内容：功课职员清扫自己的机器功课职员公道组织工具功课职员维修自己的机器功课职员公道组织自己的工作场地（2）实施自主维修的步骤（图4）
初期清扫设备彻底检查
找出题目的根源自主检查
制订清扫和润滑的尺度工作地的治理与控制图4实施自主维修
4.4计划维修的主要内容计划维修工作主要预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。预防维修：为防止设备机能劣化或降低设备故障的概率，按事先划定的计划或相应技术前提的划定所进行的维护流动，主要包括两项基本流动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备机能劣化。预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监督和诊断技术提供的信息，判定设备的异常。预知设备故障，在故障前进行适当维修。4.5设备点检设备点检是为了维护设备所划定的性能，按照一定的规范或尺度，通过直观或检测工具，对影响设备正常运行的一些枢纽部位的外观、机能、状态、与精度进行轨制化、规范化的检测。设备点检周期的确定：点检项目的周期确定，根据操纵、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间，点检周期包括日常点检、按期点检等形式。点检标正确定：点检尺度是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判定该部位是否劣化的标准。例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数目尺度。点检纪录及结果分析：——点检员根据预先编制好的点检计划表、定时、定标记实。——检查记实和处理记实应按期进行系统分析，对存在的题目进行解析，提出意见。4.6进步操纵和维修技能的培训无人出产是可能的，但全面自动化的维修是不可能的。TPM的基本流动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操纵技术和个人维修能力必需加以改进。
要求目标
1级水平
2级水平
3级水平判定设备的正常与异常，把握要点
4级水平实施按期检查和改善
操清扫设备及进步个人技作准确操纵设设备检查加油能者备
维了解设备的基具有材料、零件的基本设备的改实现设备零知识，把握PM分析方善、改进修了解设备的本原理和要故障、零缺人基本构造点，能够分析法，能找出并改进不安各机构的陷员故障原因设计全部位工能够进行设理解设备构把握技术要点设备评价、技术评价、引进、开程备改善、维造、设计、、材料、驱动失效模式影响分析，计发、治理师修预防设计制图、控制知识划治理（日程、职员）技术表4操纵、维修技术进步培训4.7改进/设计设备使之易于维护为消灭原设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步进步其可靠性、维修性和经济性。设计新设备时，根据反馈的维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修。4.8购置/设计新设备的治理购置/设计新设备前必需从维修、操纵、采购职员取得有关其机能的切当资料。避免新设备有旧设备存在的题目。所购置/设计的设备要具备经由改进且确实有效的新技术。
5结束语
MOTOROLA公司质量目标是每二年进步10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面出产维护治理，对这二个目标的实现，是起举足轻重的作用。通过对提高前辈的全面出产维护治理先容和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得到更新，通过今后工作实践，推进全面出产维护治理，进步设备利用率，从而进步公司的经济效益和社会效益。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的进步越来越依靠于人的素质的进步，尤其是治理者素质的进步。治理科学是进步企业效益的根本途径，治理人才是实现现代化治理的重要保证。我国现有的治理水平与国际提高前辈治理水平比拟差距是很大的。治理落后是不少企业出产经营难题的重要原因之一。因此，科学治理是企业在市场经济前提下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展确当务之急。现将MOTOROLA关于全面出产维护治理主要经验先容给大家。
2全面出产维护的内涵
2.1
全面出产维护的形成和发展
MOTOROLA的全面出产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所提高。每个阶段的内容和特点如表1。
阶段第一阶段第二阶段1951年1954年第三阶段1957年1960年1962年1970年第四阶段1971年1972年日本型设备综合工程学1974年以后年份1950年以前
内事后维修容
预防维修
出产维修
预知维修全面生预知维修设备综合产维护可靠性工工程学日本型设备综合工程学程维修预防改善维修全面出产维护设备综合工程学可靠性工程等维修预防改善维修
出产维修预防维修事后维修为进步出产率，从夸大改善在新设备从美国引美国通用设备坏了再设备的素设计时考要点进预防维电气公司修虑可靠性质修引进出产维修提倡日夸大设备夸大设备本式的推广日本式的的可靠性夸大状态监测寿命周期设备工设备综合工程、维修性用度治理程、经济性
表1：全面出产维护的形成发展过程
2.2
全面出产维护概念、目的全面出产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance，如图1所示。建立对设备整个寿命周期的出产维护设备综合涉及所有部分的流动效率全员介入最高小组自主流动图1
2.3
全面出产维护的特点和作用
*特点是：全效益、全系统、全员介入。全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。全系统是建立对设备一生治理的全系统，维修方式系统化。全员介入是包括操纵职员和小组流动，夸大操纵职员自主维护。*作用：①减少设备故障损失，进步可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少出产转换时间，进步出产柔性④减少设备引起的质量题目2.4设备中的六大损失（1）六大损失，如图2所示
负荷时间计划停机损失运行时间设备故障损失净运行时间速度损失有效运行时间缺陷损失
设备
六大损失
设备故障损失
换模与调整损失
空转与暂停损失
减速损失
缺陷损失
开工损失
设备中六大损失
（2）六大损失定义：设备故障损失：因为设备溘然发生故障造成的停机损失。换模与调整损失：因为换模和调整工作造成的停机损失。空运转与暂停损失：因为一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。减速损失：因为设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。加工过程的缺陷损失：因为缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。开工损失：从开始出产到进入不乱出产之间所发生的减产损失。（3）设备运行时间的定义：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常轨制工作时间中扣除计划内停
机时间。运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。有效运行时间：从净运行时间中，扣除出产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。
3设备运行水平及全面出产维护的效果评估
设备综合效率的进步，是出产率水平的进步，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。见表2。
资金（M）治理方法（M）输生产量（P）质量（Q）本钱（C）交货期（D）安全（S）士气（M）人力治理出产维护库存控制人力（M）设备（M）材料（M）出产控制质量控制本钱控制交货期控制安全与污染人际关系
输入
表2产量（P-Production）：需要完成的出产任务，即设备的出产效率要高。质量（Q-Quality）：能保证出产高质量的产品，即设备有利于进步产品质量。本钱（C-Cost）：产品本钱要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同划定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全机能好，设备对环境污染小，文明出产。士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使功课职员保持旺盛的工作情绪。表23.2评价设备输出的指标
出产率P
一般指标
*劳动出产
*设备综合效率
OEE
*每人的附加价值
*特殊指标
*时间开动率
*机能开动率
*故障维修次数
*均匀故障距离期
MTBE
*出产预备和调整时间
*小故障停机次数
***每次人顾品操质客*/作量报CPQ返怨值的修机次器器数率数
人力成节本约C指标
*维护本钱下降率
*备件本钱下降率
*能耗下降率
*故障时间
交货期D
*交存货货延时误间
**库安事存全故周S次转数率
*士提气案M数目
*小组会议次数
设备综合效率计算（1）设备综合效率（OEE-OverallEquipmentEffectiveness）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。OEE=时间开动率×速度开动度×合格率（2）其中：时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率时间开动率=运行时间/负荷时间机能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的机能开动率=净开动率×速度开动率=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）=产量×（理论加工节拍/运行时间）合格品率=（投料数目-废品数-返修品数）/投料数目净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行的。速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、设计的能力的比率。运行时间=工作轨制时间-计划停机时间-故障停机时间（3）举例说明利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判定该绩效是否令人满足。数据：工作时间8小时班前会、设备检查、清扫时间：20分钟设备调整及故障时间：70分钟理论节拍：0.3分钟/件实际节拍：0.4分钟/件3.3
产量：800件产品合格率：99%计算如下：负荷时间=8*60-20=460分钟运行时间=负荷时间-20-70=390分钟时间开动率=390/460=85%机能开动率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也可以，但机能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满足。（4）世界级的OEE目标很多世界一流的公司取得了85%的OEE。时间开动率>90%；机能开动率>95%；合格品率>99%。我国海内的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。（5）计算OEE的作用确定改进目标确定改进的优先次序明确改进重点评价实施TPM流动的效果3.4均匀故障距离期均匀故障距离期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）是指在划定时间内，设备无端障工作时间的均匀值，它是衡量设备可靠性的标准。分析均匀故障距离期的作用---是分析设备停机维修功课是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有老是都记实下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：----选择改进维修功课的对象----估计零件的寿命----选择点检核检束，确定和修改点检尺度----备件尺度的确定公式MTBF=运行时间/故障次数
4
全面出产维护的主要流动
4.1实施TPM的阶段与步骤（见表3）阶段说明步骤时间可行提供工厂或业1、找出设备题目6-8周性研务系统实际需2、题目按轻重缓急排序究要的信息。确定3、确定目前业绩-实际产出、效实际情况与理率、职员、维护（调想情况的差距4、拟定初步改进目标研）5、拟定本钱估计的投资回报（ROI）6、确定实施计划预备确定TPM计划并7、公布实施TPM的决定8-16周
实施
确定在本单位8、进行TPM教育有效执行的办9、成立TPM组织法10、制定TPM目标和政策（实施教育后，由全体有关职员介入）11、制定总计划12、推出首期计划实施实施分为两步：13、个别设备效率的改善3年完成（1）试行实施14、制定自主维修方案6个月不乱下来以找出难题所15、为维护部分制定有计划维修在的方案（2）在全系统16、视需要，为维修和操纵职员内全面实施TPM提供增补培训计划17、形成设备的初期治理体系体例巩固坚持TPM并对计18、完善实施工作，进步TPM水继承划加以完善以平求持续改进表34.2个别设备效率的进步在企业内选出示范设备，以出产技术设备维修、操纵职员等组成TPM小组，为进步设备效率进行个别改善，以实际典型示范效果带动整体设备效率的进步。个别设备进步的步骤（图3）
步骤示范设备选定内容出产线瓶颈工序设备实施组成TPM小组出产线治理职员、工艺、维护、操纵职员总结、推广六大损失高度有关六大损失现场数据收集设备效率进步
选择开展流动突破口
分析方法：PM法、OEEO、柏拉图、因果图选择顺序：同类题目较多可能泛起明显改善在三个月内有改善
制定改善计划
自主维修，预防维护计划
图34.3扩大职责范围的内容和步骤（1）内容：功课职员清扫自己的机器功课职员公道组织工具功课职员维修自己的机器功课职员公道组织自己的工作场地（2）实施自主维修的步骤（图4）
初期清扫设备彻底检查
找出题目的根源自主检查
制订清扫和润滑的尺度工作地的治理与控制图4实施自主维修
4.4计划维修的主要内容计划维修工作主要预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。预防维修：为防止设备机能劣化或降低设备故障的概率，按事先划定的计划或相应技术前提的划定所进行的维护流动，主要包括两项基本流动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备机能劣化。预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监督和诊断技术提供的信息，判定设备的异常。预知设备故障，在故障前进行适当维修。4.5设备点检设备点检是为了维护设备所划定的性能，按照一定的规范或尺度，通过直观或检测工具，对影响设备正常运行的一些枢纽部位的外观、机能、状态、与精度进行轨制化、规范化的检测。设备点检周期的确定：点检项目的周期确定，根据操纵、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间，点检周期包括日常点检、按期点检等形式。点检标正确定：点检尺度是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判定该部位是否劣化的标准。例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数目尺度。点检纪录及结果分析：——点检员根据预先编制好的点检计划表、定时、定标记实。——检查记实和处理记实应按期进行系统分析，对存在的题目进行解析，提出意见。4.6进步操纵和维修技能的培训无人出产是可能的，但全面自动化的维修是不可能的。TPM的基本流动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操纵技术和个人维修能力必需加以改进。
要求目标
1级水平
2级水平
3级水平判定设备的正常与异常，把握要点
4级水平实施按期检查和改善
操清扫设备及进步个人技作准确操纵设设备检查加油能者备
维了解设备的基具有材料、零件的基本设备的改实现设备零知识，把握PM分析方善、改进修了解设备的本原理和要故障、零缺人基本构造点，能够分析法，能找出并改进不安各机构的陷员故障原因设计全部位工能够进行设理解设备构把握技术要点设备评价、技术评价、引进、开程备改善、维造、设计、、材料、驱动失效模式影响分析，计发、治理师修预防设计制图、控制知识划治理（日程、职员）技术表4操纵、维修技术进步培训4.7改进/设计设备使之易于维护为消灭原设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步进步其可靠性、维修性和经济性。设计新设备时，根据反馈的维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修。4.8购置/设计新设备的治理购置/设计新设备前必需从维修、操纵、采购职员取得有关其机能的切当资料。避免新设备有旧设备存在的题目。所购置/设计的设备要具备经由改进且确实有效的新技术。
5结束语
MOTOROLA公司质量目标是每二年进步10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面出产维护治理，对这二个目标的实现，是起举足轻重的作用。通过对提高前辈的全面出产维护治理先容和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得到更新，通过今后工作实践，推进全面出产维护治理，进步设备利用率，从而进步公司的经济效益和社会效益。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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