全面生产管理————TPM
来源/作者：网络 发布时间：2012年09月03日 阅读次数：次
一、TPM起源
60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。
二、推行TPM可期待的效果
（一）、推行TPM可期待的效果
1、有形效果
● 提高设备综合效率
● 提高劳动生产性
● 减少市场投诉
● 降低各种损耗
● 缩短生产周期
● 提高间接部门效率
2、无形效果
● 企业体质的革新
● 全员意识的革新
● 充满活力的企业
● 有成就感、满足感、能实现自我的企业
● 有信心、能让客户信赖的企业
表：已取得TPM认证的企业总体有形效果
类 别 项 目 效 果
P（效率） 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍
设备综合效率 提升至 1.5~2倍
突发故障件数 减少至 1/10~1/250
Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10
市场投诉件数 减少至 1/4
C（成本） 制造原价 减少 30%
D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%
S（安全）停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
M（士气） 改善提案件数 提升 5~10倍
三、TPM的定义（TPM = Total Productive Management）
★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
四、四个代表事例的改善效果如下：
1． A生产线效率改善
效果：效率提高40%，人数减少70人
2． 仓库动力叉车台数低减改善
效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台
3． 制造部工程内不良损耗金额低减改善
效果：1年内不良损耗金额减少96.6%
4． 品质不良预测活动
效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。
二、推行TPM可期待的效果
（一）、推行TPM可期待的效果
1、有形效果
● 提高设备综合效率
● 提高劳动生产性
● 减少市场投诉
● 降低各种损耗
● 缩短生产周期
● 提高间接部门效率
2、无形效果
● 企业体质的革新
● 全员意识的革新
● 充满活力的企业
● 有成就感、满足感、能实现自我的企业
● 有信心、能让客户信赖的企业
表：已取得TPM认证的企业总体有形效果
类 别 项 目 效 果
P（效率） 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍
设备综合效率 提升至 1.5~2倍
突发故障件数 减少至 1/10~1/250
Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10
市场投诉件数 减少至 1/4
C（成本） 制造原价 减少 30%
D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%
S（安全）停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
M（士气） 改善提案件数 提升 5~10倍
三、TPM的定义（TPM = Total Productive Management）
★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
四、四个代表事例的改善效果如下：
1． A生产线效率改善
效果：效率提高40%，人数减少70人
2． 仓库动力叉车台数低减改善
效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台
3． 制造部工程内不良损耗金额低减改善
效果：1年内不良损耗金额减少96.6%
4． 品质不良预测活动
效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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