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企业5S现场管理制度
来源/作者:未知 发布时间:2013年07月05日 阅读次数:
       
       企业5S现场管理制度
       5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写,主要应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素,包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
  本专辑主要介绍了5S现场管理制度,主要包括了生产现场、电工、办公室等不同现场的管理制度、还包括了太阳能、汽车、制衣等不同行业的5S现场管理制度,为企业制定5S现场管理制度提供参考。
  5S:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”或“五常法”。
  5S的起源
  5S的沿革
  5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
  1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
  5S的发展
  日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
  根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S";有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S",有的企业甚至推行“12S",但是万变不离其宗,都是从“5S"里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
  推行5S的作用
  1、提高企业形象
  2、提高生产效率
  3、提高库存周转率
  4、减少故障,保障品质
  5、加强安全,减少安全隐患
  6、养成节约的习惯,降低生产成本
  7、缩短作业周期,保证交期
  8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化
  5S现场管理法的内容
  5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
  •革除马虎之心,养成凡事认真的习惯
  (认认真真地对待工作中的每一件"小事")
  •遵守规定的习惯
  •自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
  •文明礼貌的习惯
  5S现场管理法(1):整理
  •将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
  o把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
  o不必要的东西要尽快处理掉。
  目的:
  •腾出空间,空间活用
  •防止误用、误送
  •塑造清爽的工作场所
  生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
  生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
  •即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。
  •棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
  •增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
  •物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
  注意点:
  •要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
  实施要领:
  1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
  2.制定「要」和「不要」的判别基准
  3.将不要物品清除出工作场所
  4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
  5.制订废弃物处理方法
  6.每日自我检查
  常用的方法:
  1.使用频率法
  2.价值分析法
  3.定点拍照法
  4.红牌作战法
  5.看板管理法等等
  5S现场管理法(2):整顿
  •对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
  •明确数量,并进行有效地标识。
  目的:
  •工作场所一目了然
  •整整齐齐的工作环境
  •消除找寻物品的时间
  •消除过多的积压物品
  注意点:
  这是提高效率的基础。
  实施要领:
  1.前一步骤整理的工作要落实
  2.流程布置,确定放置场所
  3.规定放置方法、明确数量
  4.划线定位
  5.场所、物品标识
  整顿的"3要素":场所、方法、标识
  放置场所
  •物品的放置场所原则上要100%设定
  •物品的保管要定点、定容、定量
  •生产线附近只能放真正需要的物品
  放置方法
  •易取
  •不超出所规定的范围
  •在放置方法上多下工夫
  标识方法
  •放置场所和物品原则上一对一表示
  •现物的表示和放置场所的表示
  •某些表示方法全公司要统一
  •在表示方法上多下工夫
  整顿的"3定"原则:定点、定容、定量
  •定点:放在哪里合适(具备必要的存放条件,方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
  •定容:用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件,如:筐、桶、箱篓等,也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)
  •定量:规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限,或直接定量,方便将其推广为容器类的看板使用,一举两得)
  常用方法:
  1.引线法
  2.形迹法
  3.标识法
  4.固定容器法
  5.红牌作战法
  6.定置管理法
  7.颜色管理法
  8.看板管理法
  5S现场管理法(3):清扫
  •将工作场所清扫干净。
  •保持工作场所干净、亮丽的环境。
  目的:
  •消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
  •稳定品质
  •减少工业伤害
  注意点:
  责任化、制度化。
  实施要领:
  1.建立清扫责任区(室内、外)
  2.执行例行扫除,清理脏污
  3.调查污染源,予以杜绝或隔离
  4.建立清扫基准,作为规范
  5S现场管理法(4):规范
  •将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
  目的:
  •维持上面3S的成果
  注意点:
  制度化,定期检查。
  实施要领:
  1.落实前面3S工作
  2.制订考评方法
  3.制订奖惩制度,加强执行
  4.高阶主管经常带头巡查,以表重视
  5S现场管理法(5):素养
  •通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
  目的:
  •培养具有好习惯、遵守规则的员工
  •提高员工文明礼貌水准
  •营造团体精神
  注意点:
  长期坚持,才能养成良好的习惯。
  实施要领:
  1.制订服装、仪容、识别证标准
  2.制订共同遵守的有关规则、规定
  3.制订礼仪守则
  4.教育训练(新进人员强化5S教育、实践
  5.推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

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