TPM改善之旅心得
来源/作者：未知 发布时间：2013年05月06日 阅读次数：次
常有小组长在我跟前唠叨“TPM的亮点实在没地方可找了。”自己作为作业区的推进人员虽然嘴上没说，但是心里也在想：说的也是，每个站所一样的设备如何去改善啊，还不能重复。这是我们作业区的现状。
今天很荣幸参加了一精炼的“改善之旅”，我的思想包括观念发生了很大的改变，从他们的现场和工作环境可以看出，他们也存在人员少，现场灰尘大的特点，但是从精炼平台上我几乎没有看到不要物，包括后来的亮点讲解对我的感触是特别深刻的，当改善人讲到自己的改善时，那种自豪的言表我们可以看出他努力了，他用心了，他改变了现状，他给我们的日常生产包括安全都营造了便利。在一精炼，从看到的第一个亮点到最后一个亮点，每个亮点都有被多次改善过，然后在精炼推进员介绍的时候老提“工人的力量是无穷的！智慧是伟大的！”我也感觉到了，在吸尘器的展示中，我感觉太神奇了，他们好像科学家一样。
总之，以上都是我个人的看法和观点，TPM自始至终都在讲“改善”，改善是串通它的神经，他要求的是我们全员参与，全员维护，这种活动涉及企业的每个员工，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。它的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率，最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。
针对以上观点我个人刚接手的时候感觉TPM就是6S，他比6S繁琐，还要照片。到“0”阶段验收的时候我看到了现场工作环境比以前好很多，并且现场凡是“物”有定位，有标识。举个例子说明一下，有一次参加去水泵班组参加TPM小组活动，现场有师傅用对讲机喊拿某个工具，当时我正在工具柜前站着，脑海一片空白，就想长什么样啊，顺手就拉开柜门，一看整齐摆放，标识也明显。渐渐的我感觉这是一种管理，一种无形的管理。在“1”阶段TPM与设备挂钩了，被定义为“设备初期清扫”，最终目的是大家通过小组活动，对设备进行清扫，对发生微小缺陷及早预防处理。在这个阶段活动里，我们在每个月末由每个小组长上报清扫设备及计划时间，由我及作业区专业、维护单位参加小组活动，从互动中我们处理了不少问题，组员也表现比较积极，维护单位也感觉到现在的杂活比以往起码少了50%。“1”阶段的后期，也就是去年6月开始引进了OPL培训，刚开始大家都比较茫然，交上来的培训几乎全是规程上复制下来的，对我们来说，没有丝毫意义，这个问题一直困扰我一段时间，后来在与推进办的沟通当中，我把每次小组活动充分利用上，对活动中提到的问题，在总结会的时候大家一起讨论，小组长负责整理成培训材料。总之“1”阶段活动在班组开展的过程中有两大好处和大家分享下，一是设备微小缺陷都普遍暴漏出来了；二是锻炼了班组长的组织能力及增加了班组成员的主人翁精神。
通过对TPM具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行TPM的必要性和复杂性，同时也认识到开展TPM活动在实际中将会遇到很多的困难。但是推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业生产稳定的一个捷径。以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这一年多TPM工作我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让企业要取得竞争优势。
现在钢铁企业面临的形式很严峻，降低成本是我们在竞争中立于不败之地的根本性原因，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。
我们推行TPM活动，最终的目标就是使设备实现零故障。很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。通过这些实践，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：
首先，设备的故障是人为造成的；
其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；
再次，要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；
最后，我们的认知告诉我们，其实完全“能实现零故障”。
作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。
以上说的有点大，但是归根结底，这次改善之旅让我对改善的认识更加深刻了，总结出了一句话“提高小组成员的积极性，是当下TPM的重中之重，只有发挥每个成员的聪明才智，我们的改善才将源源不断。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
今天很荣幸参加了一精炼的“改善之旅”，我的思想包括观念发生了很大的改变，从他们的现场和工作环境可以看出，他们也存在人员少，现场灰尘大的特点，但是从精炼平台上我几乎没有看到不要物，包括后来的亮点讲解对我的感触是特别深刻的，当改善人讲到自己的改善时，那种自豪的言表我们可以看出他努力了，他用心了，他改变了现状，他给我们的日常生产包括安全都营造了便利。在一精炼，从看到的第一个亮点到最后一个亮点，每个亮点都有被多次改善过，然后在精炼推进员介绍的时候老提“工人的力量是无穷的！智慧是伟大的！”我也感觉到了，在吸尘器的展示中，我感觉太神奇了，他们好像科学家一样。
总之，以上都是我个人的看法和观点，TPM自始至终都在讲“改善”，改善是串通它的神经，他要求的是我们全员参与，全员维护，这种活动涉及企业的每个员工，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。它的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率，最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。
针对以上观点我个人刚接手的时候感觉TPM就是6S，他比6S繁琐，还要照片。到“0”阶段验收的时候我看到了现场工作环境比以前好很多，并且现场凡是“物”有定位，有标识。举个例子说明一下，有一次参加去水泵班组参加TPM小组活动，现场有师傅用对讲机喊拿某个工具，当时我正在工具柜前站着，脑海一片空白，就想长什么样啊，顺手就拉开柜门，一看整齐摆放，标识也明显。渐渐的我感觉这是一种管理，一种无形的管理。在“1”阶段TPM与设备挂钩了，被定义为“设备初期清扫”，最终目的是大家通过小组活动，对设备进行清扫，对发生微小缺陷及早预防处理。在这个阶段活动里，我们在每个月末由每个小组长上报清扫设备及计划时间，由我及作业区专业、维护单位参加小组活动，从互动中我们处理了不少问题，组员也表现比较积极，维护单位也感觉到现在的杂活比以往起码少了50%。“1”阶段的后期，也就是去年6月开始引进了OPL培训，刚开始大家都比较茫然，交上来的培训几乎全是规程上复制下来的，对我们来说，没有丝毫意义，这个问题一直困扰我一段时间，后来在与推进办的沟通当中，我把每次小组活动充分利用上，对活动中提到的问题，在总结会的时候大家一起讨论，小组长负责整理成培训材料。总之“1”阶段活动在班组开展的过程中有两大好处和大家分享下，一是设备微小缺陷都普遍暴漏出来了；二是锻炼了班组长的组织能力及增加了班组成员的主人翁精神。
通过对TPM具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行TPM的必要性和复杂性，同时也认识到开展TPM活动在实际中将会遇到很多的困难。但是推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业生产稳定的一个捷径。以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这一年多TPM工作我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让企业要取得竞争优势。
现在钢铁企业面临的形式很严峻，降低成本是我们在竞争中立于不败之地的根本性原因，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。
我们推行TPM活动，最终的目标就是使设备实现零故障。很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。通过这些实践，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：
首先，设备的故障是人为造成的；
其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；
再次，要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；
最后，我们的认知告诉我们，其实完全“能实现零故障”。
作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。
以上说的有点大，但是归根结底，这次改善之旅让我对改善的认识更加深刻了，总结出了一句话“提高小组成员的积极性，是当下TPM的重中之重，只有发挥每个成员的聪明才智，我们的改善才将源源不断。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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