全员生产维修(TPM)与设备维护
来源/作者：未知 发布时间：2013年04月01日 阅读次数：次
TPM体系是一种旨在以尽可能多地缩短设备停工时间为目的的维修管理体系。它包括提高所有设备的生产效率和使用率，其领域包括设备老化、设备设置、保持切割精度的能力，保持生产量等等。
几乎所有公司都有应付机器崩溃的措施。大部分企业甚至做了很多预防性的工作来提高机器的安全使用率。这些措施都是以日期为基础，而且其工作内容包括了改变流动性、替换过滤器，以及防止物质磨损的润滑剂等等。但是这些措施都不是根据需要采取的，也就是说不具备很强的针对性，并且它们都是独立进行的。
然而当使用日期维修体系的时候，我们不可能在设备运行时使用(存在安全风险问题)或者在设备停工维修时使用(存在生产成本问题)。面对这一难题，TPM全面生产维修体系为任何机械设备的维修提供了一系列适当的解决方案。
TPM需要在机械设备运行过程中建立一个良好的合作关系，包括机械操作者、制造工程师和其它技术服务人员、维修技师，甚至设备供应商都包括在内。这个合作关系更注重对机械性能的长期监督和维护，而不是针对某个特定时间点的做法。在TPM体系中，机械的操作者必须负起新的责任，例如每日例行的保养维护、轻微的检查、润滑油和细小零件更换等。更广泛的大修以及故障处理应该由设备管理部门的人员在专业设备的辅助下与机械操作者一同协作完成。
TPM技术包括对设备性能的分析和对问题出现的最根本原因进行评估等。操作者的输入很重要，因为操作者对设备最为了解并且是分析机器性能最有力的岗位。一旦机械设备出现问题的根本原因确定了，长期的纠正措施规划一定要制定并且被认真贯彻。一旦针对某一领域的维护措施被制定了，必须对厂房内其余领域进行相关评估。因为影响一类型机器的问题经常也会对其它同类设备造成影响。
下面的这些方法对发挥TPM体系的作用至关重要。每一项都可以对现有的机械维护操作进行很好地补充。
我们可以从设备供应商对产品进行的性能升级中了解一些详细的数据记录。这些数据可能会根据实际情况而不断发生变化，但是一个最基本最简单的数据应该包括以下这些：
问题产生的日期
对问题的描述
设备无法维修的原因
解决问题的步骤
最终的解决方案
长期的纠正措施规划
2.确保设备进行定期的彻底清理，而且在这一清理过程中，那些关键的零件必须被认真检查以确保安全使用。通过对设备清理来进行检查是一种非常有效的技巧，也就是通过付出多一点努力就可以收到非常明显的效果、提供所需的安全信息。反正都是在对设备进行清洗，那么为什么不多花一点时间来确认每一个零件都是否正常运行呢。类似的问题还可以包括检查设备裂缝、磨损痕迹、连接牢固情况以及安装泄漏等等。
3.组织一个团队来专门处理设备故障。这个集多功能于一身的团队就是为了确保TPM体制可以始终发挥作用。这个小组还可以在检查设备的时候提前对可能发生的问题进行评估和预测。一些检查设备例如振动分析装置和噪音传感器等在这个小组所进行的维修检查中都可以发挥很大的作用。
4.制定关于设备清理、润滑油使用和过滤器更换等其它消耗品的标准。这样措施的周期和数据情况可以根据很多情况而定，包括设备的生产负担、使用寿命、最近的维修历史等等。标准包括对设备的每日检查情况，通过对一些关键部件的复查来保证正常的生产要求。
TPM体系的实行和推广不是无偿的。但是其所需要的成本完全可以由机械设备持续的高效生产所带来的附加效益所补偿。
注释：
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即：TPM致力于设备综合效率最大化的目标;TPM在设备全寿命内建立彻底的预防维修体制;TPM由各个部门共同推行;TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人;TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门;4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
评论：
TPM起源于50年代的美国，60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。中国的模具企业要和世界接轨，不但需要学习国外的先进技术，而且更要学习如TPM这样的先进管理经验。只有在软件和硬件上都达到世界一流水平，这样中国的模具企业才能走出中国，并且在世界市场上发挥持续强大的竞争力。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
几乎所有公司都有应付机器崩溃的措施。大部分企业甚至做了很多预防性的工作来提高机器的安全使用率。这些措施都是以日期为基础，而且其工作内容包括了改变流动性、替换过滤器，以及防止物质磨损的润滑剂等等。但是这些措施都不是根据需要采取的，也就是说不具备很强的针对性，并且它们都是独立进行的。
然而当使用日期维修体系的时候，我们不可能在设备运行时使用(存在安全风险问题)或者在设备停工维修时使用(存在生产成本问题)。面对这一难题，TPM全面生产维修体系为任何机械设备的维修提供了一系列适当的解决方案。
TPM需要在机械设备运行过程中建立一个良好的合作关系，包括机械操作者、制造工程师和其它技术服务人员、维修技师，甚至设备供应商都包括在内。这个合作关系更注重对机械性能的长期监督和维护，而不是针对某个特定时间点的做法。在TPM体系中，机械的操作者必须负起新的责任，例如每日例行的保养维护、轻微的检查、润滑油和细小零件更换等。更广泛的大修以及故障处理应该由设备管理部门的人员在专业设备的辅助下与机械操作者一同协作完成。
TPM技术包括对设备性能的分析和对问题出现的最根本原因进行评估等。操作者的输入很重要，因为操作者对设备最为了解并且是分析机器性能最有力的岗位。一旦机械设备出现问题的根本原因确定了，长期的纠正措施规划一定要制定并且被认真贯彻。一旦针对某一领域的维护措施被制定了，必须对厂房内其余领域进行相关评估。因为影响一类型机器的问题经常也会对其它同类设备造成影响。
下面的这些方法对发挥TPM体系的作用至关重要。每一项都可以对现有的机械维护操作进行很好地补充。
我们可以从设备供应商对产品进行的性能升级中了解一些详细的数据记录。这些数据可能会根据实际情况而不断发生变化，但是一个最基本最简单的数据应该包括以下这些：
问题产生的日期
对问题的描述
设备无法维修的原因
解决问题的步骤
最终的解决方案
长期的纠正措施规划
2.确保设备进行定期的彻底清理，而且在这一清理过程中，那些关键的零件必须被认真检查以确保安全使用。通过对设备清理来进行检查是一种非常有效的技巧，也就是通过付出多一点努力就可以收到非常明显的效果、提供所需的安全信息。反正都是在对设备进行清洗，那么为什么不多花一点时间来确认每一个零件都是否正常运行呢。类似的问题还可以包括检查设备裂缝、磨损痕迹、连接牢固情况以及安装泄漏等等。
3.组织一个团队来专门处理设备故障。这个集多功能于一身的团队就是为了确保TPM体制可以始终发挥作用。这个小组还可以在检查设备的时候提前对可能发生的问题进行评估和预测。一些检查设备例如振动分析装置和噪音传感器等在这个小组所进行的维修检查中都可以发挥很大的作用。
4.制定关于设备清理、润滑油使用和过滤器更换等其它消耗品的标准。这样措施的周期和数据情况可以根据很多情况而定，包括设备的生产负担、使用寿命、最近的维修历史等等。标准包括对设备的每日检查情况，通过对一些关键部件的复查来保证正常的生产要求。
TPM体系的实行和推广不是无偿的。但是其所需要的成本完全可以由机械设备持续的高效生产所带来的附加效益所补偿。
注释：
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即：TPM致力于设备综合效率最大化的目标;TPM在设备全寿命内建立彻底的预防维修体制;TPM由各个部门共同推行;TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人;TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门;4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
评论：
TPM起源于50年代的美国，60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。中国的模具企业要和世界接轨，不但需要学习国外的先进技术，而且更要学习如TPM这样的先进管理经验。只有在软件和硬件上都达到世界一流水平，这样中国的模具企业才能走出中国，并且在世界市场上发挥持续强大的竞争力。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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