TPM执行方案
来源/作者：未知 发布时间：2013年03月27日 阅读次数：次
一、TPM生产的预期效果
1、有形效果：
①提高设备综合效率；
②提高劳动生产率；
③提高产品品质；
④降低各种损耗；
⑤生产现场的整洁化、明亮化。
2、无形效果：
①全员管理、保养、节约意识的革新（具有自己设备自己管理的自信，排除无自信，扯皮的现象）；
②上、下级的内部信息交流通畅（达到工作团结一致的精神状态）；
③设备效率的提高增强了车间的体质（提升管理效力，抵御风险能力）；
④改善力使员工有成就感和满足感，并实现自信感（达到个人与企业的双赢）；
⑤明亮现场使客户认同，提高企业的外貌形象（与“5S”预期效果一致化）。
二、开展TPM的意义
1、整合车间结构，追求最大限度的提高车间系统效率最大化的目标；
2、以生产体系的全体为对象，确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的体制；
3、车间所有专业和人员的参与，建立团结互助的精神；
4、从上层到第一线操作工的全员参与，建立良好的敬业精神；
5、依靠重复小组活动达到浪费为零的效果；
三、六大支柱体系
四、TPM推行组织（以小组活动为主）：
A、TPM推行CEO
B、TPM员工自主管理小组
C、TPM管理目标小组
D、TPM活动组织、落实组
E、全体车间各专业人员
五、2010年TPM展开的工作计划10步骤：（三大部分）
1、导入准备阶段（2010年10月1日—2010年10月31日）
①TPM最高推行者CEO导入决议宣言
要点：全车间会议中宣布，黑板报、内部刊物上刊登。
时间：2010年10月中旬以前完成。
②TPM的基本方针，目标，开展方式的确立
要点：学习TPM的目标、效果，逐步理解TPM。
时间：2010年10月中旬到下旬。
③TPM导入教育和实践活动
要点：各管理层都参加保养基层管理的导入教育。
时间：2010年10月中旬到下旬。
④TPM的推行组织具体人员的确立
要点：成立管理小组，自主管理小组，活动落实小组。
时间：2010年10月中旬。
⑤制作TPM推行计划
要点：从导入准备至“解码”落实阶段。
时间：2010年10月中旬到下旬。
⑥TPM开始导入
要点：联系协助部门“制作关键设备保养看板”、“控制布置图表”进行宣传导入。
时间：2010年10月下旬。
2、实施落实阶段：（2010年11月1日—2011年2月28日）
①逐渐构筑生产车间设备、人员、部门效率化体制
要点：追求设备“故障”零化；追求生产部门人员效率化的极限。
具体工具：
A、“焦点改善”工具
方式：以“目标小组”制定的目标，各小组及车间全员开展好改善工作。以“目标小组”的活动提升人员工作效率。
B、“自主管理”工具
方式：以对关键设备的预前保养为基础，对设备。电器开展诊断工作，用以提高自主管理小组的分析能力，进一步提升人员技术水平。以“自主管理小组”的活动开展各项设备、电器的诊断。
C、“计划保养”工具
方式：以改良定期保养制度，落实事故预案制度为前提，开展全面制度改良和学习工作。
以“组织、落实小组”的活动开展各项设备、工艺、电器及相关生产体系的改良活动。
D、“全员教育训练”工具
方式：以“目标小组”的目标为方向，“活动组织、落实小组”为工具，向全员开展专业知识，向班组长开展班组建设等方面的知识培训。
各小组以小组活动方式进行总结、诊断后修订执行；每二个月为一阶段，各小组成员会同集中总结、诊断，并即使改良后，再持续执行。
②建立品质保障体制
要点：改良车间不合理的操作规程、工具，优化改良装置部分流程，不断优化生产工艺参数及机电服务系统，追求“不良品”零化。
方式：以“目标管理小组”和“自主管理小组”的目标和提案为方向，由“组织落实小组”落实，布置，提高产品内在质量。
时间：每次开展后进行总结、诊断、分析效果改进。
③构筑安全，卫生和环境的组织关于管理体制
要点：努力追求“灾害故障事故零化”“物流”浪费零化。
方式：以“自主管理小组”为主题，“目标管理小组”和“组织落实小组”为辅助开展抗雷、风、雨等不可预见事故的能力，减少灾害故障事故的损失，提高物流节约意识，降低成本逐渐使员工达到自主管理，自主处理问题的良性循环过程，提高员工的节约意识，经济意识，最终提升全员素养的目的。
时间：为完善改进阶段为总结提高阶段
3、实施和逐渐提高阶段：TPM完全实施和逐步提高水平。
要点：挑战行业最高水平培养一批专业人才和管理人才一体化的“通才”。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
1、有形效果：
①提高设备综合效率；
②提高劳动生产率；
③提高产品品质；
④降低各种损耗；
⑤生产现场的整洁化、明亮化。
2、无形效果：
①全员管理、保养、节约意识的革新（具有自己设备自己管理的自信，排除无自信，扯皮的现象）；
②上、下级的内部信息交流通畅（达到工作团结一致的精神状态）；
③设备效率的提高增强了车间的体质（提升管理效力，抵御风险能力）；
④改善力使员工有成就感和满足感，并实现自信感（达到个人与企业的双赢）；
⑤明亮现场使客户认同，提高企业的外貌形象（与“5S”预期效果一致化）。
二、开展TPM的意义
1、整合车间结构，追求最大限度的提高车间系统效率最大化的目标；
2、以生产体系的全体为对象，确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的体制；
3、车间所有专业和人员的参与，建立团结互助的精神；
4、从上层到第一线操作工的全员参与，建立良好的敬业精神；
5、依靠重复小组活动达到浪费为零的效果；
三、六大支柱体系
四、TPM推行组织（以小组活动为主）：
A、TPM推行CEO
B、TPM员工自主管理小组
C、TPM管理目标小组
D、TPM活动组织、落实组
E、全体车间各专业人员
五、2010年TPM展开的工作计划10步骤：（三大部分）
1、导入准备阶段（2010年10月1日—2010年10月31日）
①TPM最高推行者CEO导入决议宣言
要点：全车间会议中宣布，黑板报、内部刊物上刊登。
时间：2010年10月中旬以前完成。
②TPM的基本方针，目标，开展方式的确立
要点：学习TPM的目标、效果，逐步理解TPM。
时间：2010年10月中旬到下旬。
③TPM导入教育和实践活动
要点：各管理层都参加保养基层管理的导入教育。
时间：2010年10月中旬到下旬。
④TPM的推行组织具体人员的确立
要点：成立管理小组，自主管理小组，活动落实小组。
时间：2010年10月中旬。
⑤制作TPM推行计划
要点：从导入准备至“解码”落实阶段。
时间：2010年10月中旬到下旬。
⑥TPM开始导入
要点：联系协助部门“制作关键设备保养看板”、“控制布置图表”进行宣传导入。
时间：2010年10月下旬。
2、实施落实阶段：（2010年11月1日—2011年2月28日）
①逐渐构筑生产车间设备、人员、部门效率化体制
要点：追求设备“故障”零化；追求生产部门人员效率化的极限。
具体工具：
A、“焦点改善”工具
方式：以“目标小组”制定的目标，各小组及车间全员开展好改善工作。以“目标小组”的活动提升人员工作效率。
B、“自主管理”工具
方式：以对关键设备的预前保养为基础，对设备。电器开展诊断工作，用以提高自主管理小组的分析能力，进一步提升人员技术水平。以“自主管理小组”的活动开展各项设备、电器的诊断。
C、“计划保养”工具
方式：以改良定期保养制度，落实事故预案制度为前提，开展全面制度改良和学习工作。
以“组织、落实小组”的活动开展各项设备、工艺、电器及相关生产体系的改良活动。
D、“全员教育训练”工具
方式：以“目标小组”的目标为方向，“活动组织、落实小组”为工具，向全员开展专业知识，向班组长开展班组建设等方面的知识培训。
各小组以小组活动方式进行总结、诊断后修订执行；每二个月为一阶段，各小组成员会同集中总结、诊断，并即使改良后，再持续执行。
②建立品质保障体制
要点：改良车间不合理的操作规程、工具，优化改良装置部分流程，不断优化生产工艺参数及机电服务系统，追求“不良品”零化。
方式：以“目标管理小组”和“自主管理小组”的目标和提案为方向，由“组织落实小组”落实，布置，提高产品内在质量。
时间：每次开展后进行总结、诊断、分析效果改进。
③构筑安全，卫生和环境的组织关于管理体制
要点：努力追求“灾害故障事故零化”“物流”浪费零化。
方式：以“自主管理小组”为主题，“目标管理小组”和“组织落实小组”为辅助开展抗雷、风、雨等不可预见事故的能力，减少灾害故障事故的损失，提高物流节约意识，降低成本逐渐使员工达到自主管理，自主处理问题的良性循环过程，提高员工的节约意识，经济意识，最终提升全员素养的目的。
时间：为完善改进阶段为总结提高阶段
3、实施和逐渐提高阶段：TPM完全实施和逐步提高水平。
要点：挑战行业最高水平培养一批专业人才和管理人才一体化的“通才”。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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