树立零故障管理理念，提高设备综
来源/作者：网络 发布时间：2013年02月21日 阅读次数：次
进入21世纪，由于科学技术的不断进步和经济的不断发展，全球化信息网络和全球化市场形成及技术变革的加速，围绕新产品的市场竞争也日趋激烈。技术进步和需求多样化使得产品寿命周期不断缩短，企业面临着缩短交货期、提高产品质量、降低成本和改进服务的压力。莱钢特殊钢厂正是充分认识到了这一点，适时的启动了提高电炉钢核心竞争力工程，随着“核竞工程”的推进，对设备管理提出了更高的要求，即要求设备随时待命，有更好的可用性、更低的故障率，设备管理组织有更快的应变能力、可以更迅速的解决现场问题。为此，我厂在设备管理上树立了零故障管理理念，以设备现场管理为重点，狠抓设备管理基础工作，并充分利用“水桶理论”加大了设备技术管理的力度，形成了“厂管理职能到位、检修车间检修到位、操作人员维护到位”的“三到位”的设备管理体制，使设备在受控状态下运行，故障停机率大幅度下降，各项经济技术指标创出了前所未有的好水平。统计结果表明：全厂设备定修实现率达到了98％；故障停机率为1.52‰，与以往同期相比降低2.39‰；作业率为75.84％，比以往同期相比提高8.94％。
一、建立矩阵式的设备管理组织机构，实现专业化、扁平化管理。
我厂充分分析了过去传统的按直线职能制组建的“小而全”“大而全”的设备管理组织存在的问题，即：机构重叠、协调困难、反应迟钝、工作效率低下且人力、物力浪费严重，适应生产系统灵活性要求的能力相对较弱。在此基础上大胆进行设备管理组织结构调整，将原分布于各生产车间的设备管理人员、维修人员抽出组建检修车间，由厂集中统一管理，并且形成设备区域管理小组，全面负责设备管理的各种职能，这样既可以协调各部门之间的工作，又可以根据实际情况调配人力、物力，大大的提高了整个设备管理系统的应变能力、平衡性和效率。
二、推行全员参加的点检定修制。
设备管理工作的内容非常丰富，涉及企业的许多部门和广大职工，只有建立起管理技术、专业维修和岗位操作人员都参加的全员设备管理体系，实现专业管理和群众管理相结合，使“自上而下”的规范、领导同“自下而上”的主动创造有机结合起来，才能真正搞好设备管理工作。
点检是定修的依据，是定修的基础。根据我厂设备及人员情况，确立了日常点检、专业点检和精密点检相结合的点检方式。为保证点检的有效性，首先，建立、健全点检网络和点检制度，将责任层层分解，层层落实，细化到每个岗位、每个人身上，严格考核；其次，在深化“定机、定人、定标准、定奖惩”的“四定”管理制度的基础上，坚持“紧固、调整、润滑、清洁”的八字方针，特别注意抓好操作工的点检维护工作，进一步强化设备操作人员作为设备管理第一责任人的责任；第三，建立设备运行日例会制度和设备区域管理制度，以保证点检信息的迅速反馈，机动科每天收集点检中发现的隐患和问题，进行统计分析，整理归档，作为制订定修计划的依据。
本着“以点检的准确性保证定修的准确性”的原则，在做好点检工作的前提下，与工艺结构调整及生产流程的变化相结合，并充分利用工艺停机时间，进一步优化定修模型，使之与生产结合更为紧密。对点检过程中发现的能够现场处理的小故障及时处理，对不能及时彻底解决的问题，在采取了防范措施后，于定修时间集中解决。为了保证定修的实现率和质量，对定修的计划、组织、实施、记录等实行专人负责，并在定修实施过程中全面实行检修工作票制度，做到有计划、有布置、有落实。
为了保证点检定修的顺行，在考核上，由过去考核设备的作业率、故障停机率改为考核热停工时，以分钟计算。并建立设备运行动态分析制度，每周对热停工时进行统计分析，对造成热停工的原因分门别类，严格考核，而且利用“水桶理论”找出造成热停工多的相对薄弱的环节加以重点整治，从而使设备管理水平台阶式的提高。
实行以点检保定修，以定修保生产的点检定修制，使检修真正做到有的放失、对症下药，有效的缩短了检修时间，提高了检修质量，提高了设备的作业率和完好率，同时降低了维修成本和职工的劳动强度。
三、依靠科技进步，大力开展设备创新和技术改造，以技术促管理。
我厂在总结过去和汲取先进经验的基础上，确立了以设备创新为动力，以工艺技术改造为主要手段，以现场管理为重点，全面推动设备管理上水平的长期设备管理目标。采取的主要措施为：①通过采用新设备，提高企业生产过程的机械化和自动化程度；②通过用先进的科学技术成果改造和革新原有设备，延长其技术寿命，提高其性能；③有计划的进行设备更新，以更先进、更经济的设备来取代陈旧过时的老设备，使企业生产建立在先进的物质基础之上。在此指导之下，第一，在对全厂设备进行技术评估的前提下，我们把维修费用集中在一些设备的技术进步上，挖潜增效：完成了轧材车间加热炉汽化冷却热能的联网实现了区域集中供热，既做到了能源的重复利用，又淘汰了各生产车间的燃煤锅炉，净化了环境；50t电炉干出渣工艺的改造完成，有效的解决了原水泼渣工艺所造成的设备问题和安全问题；完成了50t电炉NEC（人工智能电极调节器）系统改造项目，NEC系统的投入运行使冶炼电耗冶炼电耗降低5％,电极消耗降低0.2Kg/t钢，冶炼周期平均缩短8—10分钟/炉；通过对全厂供水管网的优化及改造，减少了跑、冒、滴、漏，工业用水复用率提高到92％以上，使新水提取量由原来的13000m3/天下降至6500m3/天，地下水位由去年的最低水平-72m上升至现在最高位-32m，基本实现了工业用水零排放，取得了显著的经济效益和社会效益。第二，为实现“全精料、全精炼、全连铸、全一火成材、全精细化商品包装”的发展目标，我厂加大工艺技术改造力度，相继完成了一炼20tEBT电炉、精炼炉的改造；大型、小型成材车间半连轧的改造和新建1＃150×150mm、2＃260×300mm连铸机项目，并均已顺产、达产，从而大大提高了产品质量，同时降低了能源消耗，统计结果表明：综合能耗为310Kg/t钢，比改造前降低74Kg/t钢，冶炼电耗为364Kwh/t钢，与改造前相比降低71Kwh/t钢。降低了生产成本，增强了市场竞争力，而且大大提高了设备装备水平。
四、加强备品备件计划管理和大力开展修旧利废工作，进一步降低生产成本。
进一步加大备品备件计划管理力度，在原有定额管理、微机管理和招标采购管理的基础上，实行现场负责制，由专人靠在施工现场和生产现场了解信息、掌握情况，从而保证备品备件的及时供应。同时实现了合理储备，降低库存的目的。另外，在全厂范围内大力开展备品备件修旧利废工作，制定下发了关于开展修旧利废工作的管理实施细则，做到跟踪核查、定期考核、奖惩分明，努力减少备件消耗，降低维修费用。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
一、建立矩阵式的设备管理组织机构，实现专业化、扁平化管理。
我厂充分分析了过去传统的按直线职能制组建的“小而全”“大而全”的设备管理组织存在的问题，即：机构重叠、协调困难、反应迟钝、工作效率低下且人力、物力浪费严重，适应生产系统灵活性要求的能力相对较弱。在此基础上大胆进行设备管理组织结构调整，将原分布于各生产车间的设备管理人员、维修人员抽出组建检修车间，由厂集中统一管理，并且形成设备区域管理小组，全面负责设备管理的各种职能，这样既可以协调各部门之间的工作，又可以根据实际情况调配人力、物力，大大的提高了整个设备管理系统的应变能力、平衡性和效率。
二、推行全员参加的点检定修制。
设备管理工作的内容非常丰富，涉及企业的许多部门和广大职工，只有建立起管理技术、专业维修和岗位操作人员都参加的全员设备管理体系，实现专业管理和群众管理相结合，使“自上而下”的规范、领导同“自下而上”的主动创造有机结合起来，才能真正搞好设备管理工作。
点检是定修的依据，是定修的基础。根据我厂设备及人员情况，确立了日常点检、专业点检和精密点检相结合的点检方式。为保证点检的有效性，首先，建立、健全点检网络和点检制度，将责任层层分解，层层落实，细化到每个岗位、每个人身上，严格考核；其次，在深化“定机、定人、定标准、定奖惩”的“四定”管理制度的基础上，坚持“紧固、调整、润滑、清洁”的八字方针，特别注意抓好操作工的点检维护工作，进一步强化设备操作人员作为设备管理第一责任人的责任；第三，建立设备运行日例会制度和设备区域管理制度，以保证点检信息的迅速反馈，机动科每天收集点检中发现的隐患和问题，进行统计分析，整理归档，作为制订定修计划的依据。
本着“以点检的准确性保证定修的准确性”的原则，在做好点检工作的前提下，与工艺结构调整及生产流程的变化相结合，并充分利用工艺停机时间，进一步优化定修模型，使之与生产结合更为紧密。对点检过程中发现的能够现场处理的小故障及时处理，对不能及时彻底解决的问题，在采取了防范措施后，于定修时间集中解决。为了保证定修的实现率和质量，对定修的计划、组织、实施、记录等实行专人负责，并在定修实施过程中全面实行检修工作票制度，做到有计划、有布置、有落实。
为了保证点检定修的顺行，在考核上，由过去考核设备的作业率、故障停机率改为考核热停工时，以分钟计算。并建立设备运行动态分析制度，每周对热停工时进行统计分析，对造成热停工的原因分门别类，严格考核，而且利用“水桶理论”找出造成热停工多的相对薄弱的环节加以重点整治，从而使设备管理水平台阶式的提高。
实行以点检保定修，以定修保生产的点检定修制，使检修真正做到有的放失、对症下药，有效的缩短了检修时间，提高了检修质量，提高了设备的作业率和完好率，同时降低了维修成本和职工的劳动强度。
三、依靠科技进步，大力开展设备创新和技术改造，以技术促管理。
我厂在总结过去和汲取先进经验的基础上，确立了以设备创新为动力，以工艺技术改造为主要手段，以现场管理为重点，全面推动设备管理上水平的长期设备管理目标。采取的主要措施为：①通过采用新设备，提高企业生产过程的机械化和自动化程度；②通过用先进的科学技术成果改造和革新原有设备，延长其技术寿命，提高其性能；③有计划的进行设备更新，以更先进、更经济的设备来取代陈旧过时的老设备，使企业生产建立在先进的物质基础之上。在此指导之下，第一，在对全厂设备进行技术评估的前提下，我们把维修费用集中在一些设备的技术进步上，挖潜增效：完成了轧材车间加热炉汽化冷却热能的联网实现了区域集中供热，既做到了能源的重复利用，又淘汰了各生产车间的燃煤锅炉，净化了环境；50t电炉干出渣工艺的改造完成，有效的解决了原水泼渣工艺所造成的设备问题和安全问题；完成了50t电炉NEC（人工智能电极调节器）系统改造项目，NEC系统的投入运行使冶炼电耗冶炼电耗降低5％,电极消耗降低0.2Kg/t钢，冶炼周期平均缩短8—10分钟/炉；通过对全厂供水管网的优化及改造，减少了跑、冒、滴、漏，工业用水复用率提高到92％以上，使新水提取量由原来的13000m3/天下降至6500m3/天，地下水位由去年的最低水平-72m上升至现在最高位-32m，基本实现了工业用水零排放，取得了显著的经济效益和社会效益。第二，为实现“全精料、全精炼、全连铸、全一火成材、全精细化商品包装”的发展目标，我厂加大工艺技术改造力度，相继完成了一炼20tEBT电炉、精炼炉的改造；大型、小型成材车间半连轧的改造和新建1＃150×150mm、2＃260×300mm连铸机项目，并均已顺产、达产，从而大大提高了产品质量，同时降低了能源消耗，统计结果表明：综合能耗为310Kg/t钢，比改造前降低74Kg/t钢，冶炼电耗为364Kwh/t钢，与改造前相比降低71Kwh/t钢。降低了生产成本，增强了市场竞争力，而且大大提高了设备装备水平。
四、加强备品备件计划管理和大力开展修旧利废工作，进一步降低生产成本。
进一步加大备品备件计划管理力度，在原有定额管理、微机管理和招标采购管理的基础上，实行现场负责制，由专人靠在施工现场和生产现场了解信息、掌握情况，从而保证备品备件的及时供应。同时实现了合理储备，降低库存的目的。另外，在全厂范围内大力开展备品备件修旧利废工作，制定下发了关于开展修旧利废工作的管理实施细则，做到跟踪核查、定期考核、奖惩分明，努力减少备件消耗，降低维修费用。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
咨询电话：13274045896
服务传真：023-67015863
电子邮箱：newlean@5sgl.com
在线咨询：
