培训超能力 提高竞争力 TEL:4006-023-060
当前位置:首页 > 精益知识 > TPM管理 >
全员生产维修的特点及改善方法
来源/作者:网络 发布时间:2012年10月25日 阅读次数:
  1971年,日本维修工程师协会(JIPE)对TPM下的定义是:1)以达到设备综合效率最高为目标;2)确立以设备一生为对象的全系统的预防维修;3)涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门;4)从领导者到第一线职工全体参加;5)通过小组自主活动推进预防维修。
  1.从以上定义来看,TPM具有以下特点:
  ①全效率――追求设备的经济性。TPM的目标是使设备处于良好的技术状态,能够最有效地开动,消除因突发故障引起的停机损失,或者因设备运行速度降低、精度下降而产生的废品,从而获得最高的设备输出,同时使设备支出的寿命周期费用最节省。也就是说,要把设备当作经济运营的单元实体进行管理,用较少的费用(输入)获得较大的效果(产出),达到费用与效果比值的优化。
  ②全系统――包括设备设计制造阶段的维修预防,设备投入使用后的预防维修、改善维修,也就是对设备的一生进行全过程管理。
  ③全员参加――设备管理不仅涉及设备管理和维修部门,也涉及计划、使用等所有部门。设备管理不仅与维修人员有关,从企业领导到一线职工全体都要参加,尤其是操作者的自主维修更为重要。
  2.全员生产维修的基本思路与综合效率
  ①全员生产维修的基本思路:TPM的基本思路在于通过改善人和设备的素质来改善企业的素质,从而最大限度地提高设备的综合效率,实现企业的最佳经济效益。
  ②提高设备效率的含义:提高设备效率是指从时间和质量两个方面来掌握设备的状态,增加能够创造价值的时间和提高产品的质量。
  提高设备效率的主要途径有:1)从时间方面看,增加设备的开动时间;2)从质量方面看,增加单位时间内的产量以及通过减少废品来增加合格品的数量。
  提高设备效率的最终目的,就是要充分发挥和保持设备的固有能力,也就是维持人和机器的最佳状态――极限状态。这里所说的极限状态是指达到最大限度的状态。追求设备的“零缺陷、零故障、零事故”和“使废次品为零”的目标,就是要及时发现和消除设备事故隐患,充分发挥设备效能,使设备资源实现最佳经济效益。
  ③影响设备效率的六大损失:A故障损失,是指由于突发性故障或慢性故障所造成的损失,它既有时间损失(产量减少),也有产品数量的损失(发生废次品)。B作业调整损失,是指由于工装、模具更换调整而带来的损失。C小故障停机损失,是指由于短时间的小毛病所造成的设备停机或“空转”状态带来的损失。D速度降低损失,是指设备的设计速度和实际运行速度之差所造成的损失。E工序能力不良的损失,是指由于加工过程中的缺陷发生废次品及其返修所造成的损失。F调试产生的损失,是指从开始生产到产品稳定生产这一段时间所发生的损失。为了提高设备效率,TPM通过坚持开展操作者自主维修来彻底消除六大损失。
  ④综合效率的计算:日本的TPM综合效率规定为时间开动率、性能开动率与合格品率三者的乘积。即:
  设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
  TPM考核综合效率不仅重视设备的实际开动时间,同时也重视产品的加工质量。这样处理更为切合企业生产经营的实际需要,要求也更加严格。在日本的TPM活动中,希望企业的设备开动率>95%,性能开动率>90%,合格率>90%,这时,设备综合效率才能达到85%。
  3.全员生产维修的主要做法
  ①自主维修(PM小组活动)。日本学者中岛清一把“操作者的自主维修(小组活动)”看作是“TPM最大的特点”。TPM从上到下向全体人员灌输“自己的设备由自己管”的思想,使每个操作人员掌握能够自主维修的技能,并且采取了开展PM小组活动这种组织形式。
  PM小组建立在生产第一线,按生产组织编组。一般由生产班组长兼任组长。班组人多则可细分为3~10人一组,民主选举小组长。每周一次例会,每月可占用2小时工作时间。小组活动一般选择有利于完成企业年度目标的课题,活动开展好的有奖,奖金用来作为小组活动的基金。除了生产第一线的PM小组外,车间、部门、公司各级都应设有推进TPM的委员会或领导小组。各级负责人也是上一级领导小组的成员,形成多层次衔接的结构,起到上下连接的作用,使纵向和横向的信息得到充分交流。
  PM小组活动的主要内容有:1)根据上级的PM方针,制定小组的工作目标。2)开展5S活动。3)填写点检记录,根据所得数据分析设备的实际技术状况。4)为提高设备生产效率,减少六大损失,分析故障原因,研究改进对策。5)组织教育培训,提高成员技能。6)检查小组目标完成情况,进行成果评价。
  ②5S活动。开展5S活动是日本TPM自主维修中的一项重要内容。“5S”是指整理、整顿、清洁、清扫和素养。由于这五个词的日文读音罗马拼音字母的第一个都是S,所以称为“5S”活动。5S的具体含义是:
  A整理­——把紊乱的东西收拾好,不用的东西清除掉。B整顿――把物品分类整齐存放,需用的时候能够马上拿到手。C清扫――及时打扫,不让尘土、油污、杂物存留。D清洁――经常保持机器设备和操作现场的清洁卫生,使粉尘、烟雾、废液等充分排出。E素养――有良好的举止作风,讲礼貌、守纪律;决定了的事情一定要遵守。前4个S要靠第5个S来保证和提高。如果企业上下人人都能执行“决定了的事一定要遵守”这一准则,设备的操作规程、安全规程、产品质量标准、交货期等都能认真履行,企业就必定能够实现优质、高产、低耗和安全。
  ③点检。开展点检是TPM自主维修中的另一项重要内容。所谓点检,是指按照一定的标准,对设备的规定部位进行检测,使设备的异常状态和劣化能够早期发现。设备点检一般分为日常点检和定期点检等。
  日常点检检查周期多为每天、每周,一般都在一个月以内。主要由操作人员负责,以人体五官感觉为主,实施点检的主要依据是点检卡片。定期点检,检查周期一般在一周或一个月以上,主要由专业或维修人员负责,依靠人体五官和专门仪器检查,定期点检卡一般由设备技术人员编制。
  由上述分析可知,日本TPM重视预防维修,并强调操作人员的积极参与。根据日本的经验,
  60%~80%的故障可以通过点检早期发现。日本还把设备的预防维修与人体的预防医疗加以对比,认为设备管理相当于“设备健康”的管理。人体的预防医疗有日常预防、健康检查、早期治疗等环节,设备的预防维修也有日常维护、定期检查和预防修理等措施。人的健康首先应该由自己来关心,设备的“健康”也必须由使用设备的人员来关心。通过操作工人的清扫、加油、调整与日常检查以及专职维修人员(设备医生)的定期检查(健康检查)、预防修理(早期治疗),就可以延缓劣化、减少故障,提高设备效率,延长设备的使用寿命。
  ④局部改善。设备故障的类型很多,既有规律性故障,也有无规律的突发故障。因此,单靠实行预防修理还不能完全消灭故障,故TPM十分重视对设备进行局部改善。所谓局部改善,是指对现有设备局部地改进设计和改造零部件,以改善设备的技术状态,更好地满足生产需要。
  局部改善有两种类型。一是群众性的局部改善活动,它与操作工人的自主维修紧密结合,由操作工人组成的PM小组针对设备的一般缺陷列出课题、分析研究,提出合理化建议。然后,自己动手逐个解决诸如漏油、点检不便、不安全、工具与零件存放不便等缺陷。工厂把合理化建议实现的建树作为评估各单位TPM开展效果的重要指标。二是对于设计制造上较大的后遗症或重点设备上的问题,由设备管理部门、维修部门、生产现场人员组成设计小组,针对问题花大力气改进设计、消除缺陷,达到要求的技术状况。

  

        免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!

5S咨询 6S咨询 7S咨询 5S管理咨询 6S管理咨询
7S管理咨询 5S现场管理咨询 6S现场管理咨询 7S现场管理咨询 5S咨询公司
6S咨询公司 7S咨询公司 5S管理咨询公司 6S管理咨询公司 7S管理咨询公司
5S现场管理咨询公司 6S现场管理咨询公司 7S现场管理咨询公司 5S培训 6S培训
7S培训 5S管理培训 6S管理培训 7S管理培训 5S现场管理培训
6S现场管理培训 7S现场管理培训 5S培训公司 6S培训公司 7S培训公司
5S管理培训公司 6S管理培训公司 7S管理培训公司 5S现场管理培训公司 6S现场管理培训公司
  • 张老师
  • 王老师
无标题文档