近日来看到很多文章在谈现代TPM设备管理，特别是在诠释如何理解其中的“现代”两字？结合我们在企业实践的经验，以及多年来不断思考和深入理解TPM设备管理相关的要点，谈谈我的一些看法。

　　设备管理的发展里程，一直以来都是伴随着企业生产管理和质量管理的要求而进步，同时在进步的过程中，也不断吸收生产管理和质量管理领域的一些精华，逐步形成自己的体系及运作机制。

　　我们知道，设备管理从“事后维修”发展到“预防维修”阶段，其出发点是为了解决设备突发故障对生产组织的干扰和产品质量的负面影响，重点解决的是如何有效“预防”突出故障的发生；再往后发展到“生产维修”阶段，则是人们意识到，并不是所有的设备都需要做预防性维修，因为我们总是要关注“突发设备停机导致的损失”与“为了预防这类损失而做的投入”之间的平衡关系，任何一种极端都是不可取的，企业应该追求一种综合费用最优。这里面就牵涉一个维修策略的应用问题，也就是说，需要根据设备故障特征进行分类，辅以不同的维修策略，以达到综合费用最优。

　　在这个过程中，人们也意识到需要针对设备的设计缺陷展开“纠正性维修”，即不拘泥于原设计而大胆尝试，解决一些重复发生的故障的根源性原因。另外就是一种如何将一个设备的问题原因有效传递给设计方，或者类似机台，实现它机类比检修的问题（类似汽车厂商的召回机制）。这些多模式维修策略并存，是“生产维修”（PM）阶段最大的特点，这里面，预防性维修还是大家比较关注的重点，也是需要重点解决好的问题。

　　预防性维修的落地机制，包括较强制性的预防维修计划执行，以及以点检为基础的预防维修制。两者的结合，就是目前很多企业耳熟能详的“点检定修制”。虽然“点检定修制”被很多企业所熟悉，但在实际执行过程中，仍在存在着诸多的问题。包括预防性维修计划受生产安排影响而无法有效执行问题；预防性维修计划的时间周期和检修内容如何更合理的问题；点检人员的责任心、意识和能力对设备劣化把握的有效性问题；简单的定时维修对复杂设备故障无法有效防范问题等等。

　　正是为了解决好这些问题，从上世纪70年代开始，人们就尝试不断引入新的故障现象识别技术和检查手段，来有效掌控设备劣化趋势和规律性。当然尽管早期一样由于受技术所限，对设备劣化趋势的掌控未必完全有效，但都逐步将基于时间的预防维修导向基于状态的预知维修（状态监测），都在不断丰富和完善着如何做到有效预防和预知故障的技术手段。

　　TPM设备管理本身，也是相应的组织、工作标准、流程和资源要素，在时间和空间维度，以及设备的基础管理、操作、维护和维修等功能维度方面的投影。企业规模越大，生产设备类型越多，这一类的管理要求也就越复杂。因此，不断通过计算机手段，将设备管理从单纯的手工作业模式解放出来，不断提高管理效率和管理的便捷性，也成为TPM设备管理发展的一大时代特点。

　　因此，很多人认为，现代设备管理中的“现代”两字，就是指这类状态监测技术和计算机辅助设备管理技术应用。真的是这样吗？

　　其实，设备管理在上世纪60年代进入到“生产维修”阶段以后，所有基于其管理重点环节的活动和技术应用，都没有从范围上或者管理理念上有根本性的突破。真正实现设备管理不断向前发展的，一个是英国的综合工程学，其倡导的全寿命周期管理，将设备管理的重点内容，从仅关注设备使用和维修环节，向前向后扩展到设备从规划到淘汰报废的全过程，这极大地提升了企业对设备管理范畴的认识，特别是如何加强设备前期管理来有效追求全寿命周期综合成本最小化；另外一个就是日本的TPM，即不仅是设备专业人员要思考设备与维修模式，还需要认识在岗位操作人员在设备管理领域的重要作用。

　　岗位操作人员对TPM设备管理的影响，是两方面，一方面需要发挥他们天天接触设备对设备信息的了解，用于早期识别设备故障苗头和把故障消灭在萌芽状态；一方面也要通过规范他们的行为，有效减少一些重复性的人为失误。这种全员参与设备管理的理念，极大地改变了设备管理团队的主体，追求操作人员和维修人员的共同积极作用，来追求设备综合效率最大化。

　　设备管理总结：全寿命周期管理和全员参与的设备人机系统精细化管理，才是现代设备管理中“现代”两个字的最佳注脚，才是我们管好和用好设备的不二法门。