全面推行生产维护方法开展设备管理创新
来源/作者：Admin5 发布时间：2012年09月12日 阅读次数：次
全面生产维护概念是目前针对生产型企业最先进的管理理念之一，以设备为主体，调动全员参与生产维护。它包含了自主维护、个别改善、计划保养、人才培养、安全管理、业务改善、mp初期管理、质量维修八个方面的内容，是将设备管理与其他管理相互融合、整体推进的一种理念。
设备管理主要针对设备维护管理和配件库存管理两大部分，涉及技术、标准、流程等多方面。企业结合全面创新活动的开展和对设备管理现状的分析，制定了分三期进行设备综合管理创新的规划，即引入期、推进期和稳固期。以培养复合人才，提升管理水平为目的，引入管理方法，建立控制模型，健全管理体系为步骤，开展设备管理综合创新活动。
六西格玛方法在设备管理中的运用
1.建立备件管理模型,科学制定采购计划，降低备件库存。为解决管理存在设备种类繁多、库存结构不合理等问题，项目小组以降低库存比例最大的卷包配件库存为目标，运用六西格玛方法，建立了一个新的数学模型用来计算备件的安全库存。同时，引入经济订货点概念，实现高低限调整动态管理设计合理的备件库存逻辑模型，重新设定安全库存，修正库存低限、订货点、库存高限等参数，实现了采购计划制定由经验决策向科学决策的转变。以fk机模型为例,企业对fk机的2373种备件进行分类，并重新确定安全库存。按照采购决策模型计算新的安全库存，fk机库存金额下降约17.24%，pt机库存金额下降约20.65%，为下一步的降低库存提供了指导依据。
2.应用视频监控系统，分析快速运行设备存在的质量缺陷。设备管理创新项目大胆尝试在高速运行的设备上应用视频监控系统，对无法通过全数检验、质量问题出现概率又低的产品进行全过程视频监控。在对卷烟某牌号小盒封签包装不良的质量缺陷视频监控中，三天共发现了75盒小盒封签不良烟包。通过回放画面，找出了产生不合格产品的时间点，并将当时的设备状况与出现不合格的因素进行全面对照分析，发现了产生不合格的关键因素，及时采取了对策。活动结束后，小盒封签不良率已由14.5/盒/班降为7.3/盒/班。
3.通过过程认证制度的应用，规范设备控制基准，保障设备的稳定运行。项目小组选择两个卷包机组，找出每个工序的关键输出点，根据关键输出点的差异确定关键工序和关键特性。针对筛选出来的主要关键特性设定控制基准，并在此基础上制定维修作业规范和维修作业指南。通过过程控制计划，督促责任人定期对控制项目、点检项目进行检测。实验性地引入了fmea（潜在失效影响分析）和spc（统计过程控制）两个工具。项目的实施提高了设备运行的稳定性，卷包车间滤棒吸阻不良品率下降10579ppm，烟支吸阻不良品率下降3122ppm，包装外观不同项目不良品率也得到大大降低。
4.开展数据分析，确定关键原因，快速保障新设备的稳定运行。为进一步提高设备有效作业率，项目组对2008年引进的两台频繁出故障的包装机进行了故障履历分析。筛选出了ch、铝箔纸、商标纸、封签等主要故障部位，找出7项导致部位频出故障的关键因子。通过新方法的应用，新机的有效作业率明显好转，由76.4%上升到了85.1%，仅用半年时间便进入了稳定期，明显少于原有设备需要1年进入稳定期的时间。
5.基于5m+1e（注：man—人、machine—机器、material—材料、method—方法、measurement—测量、enviroment—环境），建立科学分析机制，提升过程能力。小组成员针对hxd烘丝机的工作原理及结构特点，从人、机、料、法、环、测几个方面对hxd出口含水率波动大的原因进行分析，导出33个潜在因子，并从中识别出6个主要因子，分别从设备、工艺、人员等方面采取了相应措施。rcc工序过程能力从0.76提高到1.37，hxd烘丝机出口叶丝含水率的标准偏差从0.31降低到0.27。
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设备管理主要针对设备维护管理和配件库存管理两大部分，涉及技术、标准、流程等多方面。企业结合全面创新活动的开展和对设备管理现状的分析，制定了分三期进行设备综合管理创新的规划，即引入期、推进期和稳固期。以培养复合人才，提升管理水平为目的，引入管理方法，建立控制模型，健全管理体系为步骤，开展设备管理综合创新活动。
六西格玛方法在设备管理中的运用
1.建立备件管理模型,科学制定采购计划，降低备件库存。为解决管理存在设备种类繁多、库存结构不合理等问题，项目小组以降低库存比例最大的卷包配件库存为目标，运用六西格玛方法，建立了一个新的数学模型用来计算备件的安全库存。同时，引入经济订货点概念，实现高低限调整动态管理设计合理的备件库存逻辑模型，重新设定安全库存，修正库存低限、订货点、库存高限等参数，实现了采购计划制定由经验决策向科学决策的转变。以fk机模型为例,企业对fk机的2373种备件进行分类，并重新确定安全库存。按照采购决策模型计算新的安全库存，fk机库存金额下降约17.24%，pt机库存金额下降约20.65%，为下一步的降低库存提供了指导依据。
2.应用视频监控系统，分析快速运行设备存在的质量缺陷。设备管理创新项目大胆尝试在高速运行的设备上应用视频监控系统，对无法通过全数检验、质量问题出现概率又低的产品进行全过程视频监控。在对卷烟某牌号小盒封签包装不良的质量缺陷视频监控中，三天共发现了75盒小盒封签不良烟包。通过回放画面，找出了产生不合格产品的时间点，并将当时的设备状况与出现不合格的因素进行全面对照分析，发现了产生不合格的关键因素，及时采取了对策。活动结束后，小盒封签不良率已由14.5/盒/班降为7.3/盒/班。
3.通过过程认证制度的应用，规范设备控制基准，保障设备的稳定运行。项目小组选择两个卷包机组，找出每个工序的关键输出点，根据关键输出点的差异确定关键工序和关键特性。针对筛选出来的主要关键特性设定控制基准，并在此基础上制定维修作业规范和维修作业指南。通过过程控制计划，督促责任人定期对控制项目、点检项目进行检测。实验性地引入了fmea（潜在失效影响分析）和spc（统计过程控制）两个工具。项目的实施提高了设备运行的稳定性，卷包车间滤棒吸阻不良品率下降10579ppm，烟支吸阻不良品率下降3122ppm，包装外观不同项目不良品率也得到大大降低。
4.开展数据分析，确定关键原因，快速保障新设备的稳定运行。为进一步提高设备有效作业率，项目组对2008年引进的两台频繁出故障的包装机进行了故障履历分析。筛选出了ch、铝箔纸、商标纸、封签等主要故障部位，找出7项导致部位频出故障的关键因子。通过新方法的应用，新机的有效作业率明显好转，由76.4%上升到了85.1%，仅用半年时间便进入了稳定期，明显少于原有设备需要1年进入稳定期的时间。
5.基于5m+1e（注：man—人、machine—机器、material—材料、method—方法、measurement—测量、enviroment—环境），建立科学分析机制，提升过程能力。小组成员针对hxd烘丝机的工作原理及结构特点，从人、机、料、法、环、测几个方面对hxd出口含水率波动大的原因进行分析，导出33个潜在因子，并从中识别出6个主要因子，分别从设备、工艺、人员等方面采取了相应措施。rcc工序过程能力从0.76提高到1.37，hxd烘丝机出口叶丝含水率的标准偏差从0.31降低到0.27。
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