TPM管理是对设备维护管理的一种工具，设备的问题不只是维修人员的责任，操作人员也应该具备一定的维护知识，设备的正常使用也会降低设备的故障率，TPM管理就是为了延缓设备的使用寿命，从而提高生产率，节省成本。TPM管理对于设备维护的方法有以下几种：

　　(1)、技术培养和技术传承

　　日企把设备的改造和技术的开发形成统一的整体，任何技术的革新都是设备改造技术和生产改造技术的协调合作完成的，充分发挥专业设备技术人员的作用。我们国内的技术人员和日本技术人员最大的差别就是，在国内企业的技术人员只是拿来应用，坏了以后怎么去修;而日本的技术人员是全面地把握设备，TPM管理从一个工程的设计、安装、调试、到运行，确切地把握设备性能、构造、维护等所有的相关资料，他们必须做到用一个设备通一个设备，所以他们可以经常对设备进行改造、升级等。对于日本的保全技术人员来说，他们的主要工作是学习设备而不是修理设备。

　　(2)、以5S活动为TPM管理基石

　　5S是日式企业独特的一种管理方法，5S管理内容由整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和教养(Shitsuke)等5项内容组成。5S不同于我们传统的大扫除或卫生责任区等活动，而是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种基础方法。在现场管理中把操作人员的自主保全和维护人员的专业保全结合起来，包括了环境的5S、设备的5S、安全的5S及管理的5S，每月一次的5S活动雷打不动，可以说是一次方方面面的自检自查。发生问题时，一眼就可以发现;工厂如果没有5S就发现不了异常(或很迟才发现);早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。

　　(3)、TPM管理专业的计划保全和预防保全体系

　　日企比较推崇TPM管理计划保全、预防保全。与传统保全不同，保全活动主要依靠定期保全和预知保全，事后保全只能是一种无奈的补救措施。计划保全是在设备运行一段时间之后，按照既定的计划进行检查、维护和维修。包括TPM管理专业保全人员的专业保全和操作人员的自主保全，并将计划保全具体化、制度化，使之变成可执行的方法，使管理者有重点、有内容的推广和管理。对于每台设备必须指定详尽的保养计划，包括每天的点检计划和每月的中修保全计划。按照计划不管设备是否有毛病，必须进行相关的保全。