TPM管理中的点检系统
来源/作者：未知 发布时间：2013年09月17日 阅读次数：次
在讲解什么是TPM管理中的点检系统前，先了解什么是TPM管理，从而对TPM管理中的点检能更进一步的了解。
（一）什么是TPM管理
TPM在世界企业中较为奉行，TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。
1.全员生产维修(TPM)的定义
按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：
（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2.全员生产维修的特点
日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM说是一种设备管理方法，其实本质上，还不如说他是一种管理思想。他要求的是全方位的参与和全方位的管理，无论采取任何实质的手段，只要尽可能的调动了全员的参与，就表明已经采用了TPM管理。
（二）什么是点检系统及其应用
1.设备点检管理的定义及点检系统构成
设备点检管理是利用人的感官和简单的仪表工具，或精密检测设备和仪器，按照预先制订的技术标准，定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录，施行全过程对运行设备进行动态检查。它是一种及时掌握设备运行状态，指导设备状态检修的一种严肃的科学管理方法。
点检管理通常可分为日常点检和精密点检两类。日常点检是指在日常工作中持续对设备进行常规检查，完成状态数据的采集和分析，是精密点检工作开展的基础。日常点检工作的开展，构成了点检工作的基本框架。精密点检是对已出现问题的设备作出精细的调查、测定、分析。它是日常点检工作的延伸，用于专业解决设备故障产生的原因。日常点检和精密点检二者不可偏废。要实现设备点检制，各企业需要根据各自的特点，策划相应的组织管理，技术管理、和应用方案。
2.设备点检管理的应用
制丝车间引进设备点检管理后，结合6S现场管理，制定了较完善的设备管理制度，采用维修工点检为主、操作工点检为辅的基本模式，由设备员定期检查，并及时反馈检查结果，再由维修人员定期整改。按车间生产情况，维修人员分区域进行专人负责，并填写每日点检记录表。各班次维修人员在完成相关工作后，要求如实填写交班记录本，作为考核依据。具体方案如下：
1、叶片段修理工段长一人，负责日常点检，设备异常信息反馈，跟班人员一人负责设备巡检，操作工按岗位对设备经行日点检，并记录设备异常情况。
2、叶丝段修理工段长一人，负责日常点检，设备异常信息反馈，跟班人员一人负责设备巡检，操作工按岗位对设备经行日点检，并记录设备异常情况。
3、梗丝段修理工段长一人，负责日常点检，设备异常信息反馈，跟班人员一人负责设备巡检，操作工按岗位对设备经行日点检，并记录设备异常情况。
4、跟班人员除各自工段巡检外，同时负责全设备生产中抢修任务，每个班组组长负责工作协调，并记录设备交班本和MES系统设备信息录入。
5、修理组班长根据设备点检记录安排三班进行预防性维护保养，并对设备故障进行信息反馈。
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（一）什么是TPM管理
TPM在世界企业中较为奉行，TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。
1.全员生产维修(TPM)的定义
按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：
（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2.全员生产维修的特点
日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM说是一种设备管理方法，其实本质上，还不如说他是一种管理思想。他要求的是全方位的参与和全方位的管理，无论采取任何实质的手段，只要尽可能的调动了全员的参与，就表明已经采用了TPM管理。
（二）什么是点检系统及其应用
1.设备点检管理的定义及点检系统构成
设备点检管理是利用人的感官和简单的仪表工具，或精密检测设备和仪器，按照预先制订的技术标准，定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录，施行全过程对运行设备进行动态检查。它是一种及时掌握设备运行状态，指导设备状态检修的一种严肃的科学管理方法。
点检管理通常可分为日常点检和精密点检两类。日常点检是指在日常工作中持续对设备进行常规检查，完成状态数据的采集和分析，是精密点检工作开展的基础。日常点检工作的开展，构成了点检工作的基本框架。精密点检是对已出现问题的设备作出精细的调查、测定、分析。它是日常点检工作的延伸，用于专业解决设备故障产生的原因。日常点检和精密点检二者不可偏废。要实现设备点检制，各企业需要根据各自的特点，策划相应的组织管理，技术管理、和应用方案。
2.设备点检管理的应用
制丝车间引进设备点检管理后，结合6S现场管理，制定了较完善的设备管理制度，采用维修工点检为主、操作工点检为辅的基本模式，由设备员定期检查，并及时反馈检查结果，再由维修人员定期整改。按车间生产情况，维修人员分区域进行专人负责，并填写每日点检记录表。各班次维修人员在完成相关工作后，要求如实填写交班记录本，作为考核依据。具体方案如下：
1、叶片段修理工段长一人，负责日常点检，设备异常信息反馈，跟班人员一人负责设备巡检，操作工按岗位对设备经行日点检，并记录设备异常情况。
2、叶丝段修理工段长一人，负责日常点检，设备异常信息反馈，跟班人员一人负责设备巡检，操作工按岗位对设备经行日点检，并记录设备异常情况。
3、梗丝段修理工段长一人，负责日常点检，设备异常信息反馈，跟班人员一人负责设备巡检，操作工按岗位对设备经行日点检，并记录设备异常情况。
4、跟班人员除各自工段巡检外，同时负责全设备生产中抢修任务，每个班组组长负责工作协调，并记录设备交班本和MES系统设备信息录入。
5、修理组班长根据设备点检记录安排三班进行预防性维护保养，并对设备故障进行信息反馈。
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