由远到近的了解TPM
来源/作者：未知 发布时间：2013年09月09日 阅读次数：次
TPM诞生在一个不幸的年代，二战的爆发，给全民带来了严重的经济损失，但也促进的世界工业的发展。
一、走近TPM
20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对於工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生産，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着産品品质和生産效率的进一步提高。
先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生産中的産品，加上掌握设备的工人由於不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。
爲了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以後采取应急措施的事後处置方法称爲“事後保全（breakdownmaintenance，bm）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称爲“预防保全（preventivemaintenance，pm）”,将爲延长装备寿命的改善活动称爲“改良保全（correctivemaintenance，cm）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（maintenanceprevention，mp）”，最後将以上bm、pm、cm、mp四种活动结合起来称之爲“生産保全（productivemaintenance，pm）”，从此找到了设备管理的科学方法。
二战後，日本在向美国学习的过程中，将美国的pm生産保全活动引进日本，并创立日本式的pm。在TPM的历史，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（nippondenso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本於1961年导入ge公司爲代表的美式pm生産保全，以此爲母体开始探索日本式的pm活动，1968年开始确立全体生産和维护人员叁与的pm活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式pm，即“全员生産保全（totalproductivemaintenance，TPM）”。当时电装公司把在生産和设备部门开展pm活动所取得的巨大成果在全日本pm奖大会上发表，并一举获得pm优秀奖。电装公司pm活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场後发现，制造部门80~90%的员工都叁与了此项活动，於是在pm前加了“t”，正式将该公司的pm活动命名爲TPM，以区分美式pm。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（jipe）的认可，并在日本企业界全面推广。
二、TPM的效果
TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本後来成爲经济超级大国得到了验证。理由很简单，因爲TPM一开始就是提高效益爲目标的。那麽TPM活动究竟能给企业带来什麽成果呢?一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。下面以2个案例来说明。案例1位於中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果。有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品质不良：减少一倍（1997~2001年）平均无故障时间（mtbf）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）平均故障等待时间（mttr）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）改善提案：件数提高50倍（1997~1999年）人均劳动生産率：提高20%（1999~2001年）质量成本：降低39%（1999~2002年）索赔件数：减少75%（1999~2001年）另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
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一、走近TPM
20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对於工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生産，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着産品品质和生産效率的进一步提高。
先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生産中的産品，加上掌握设备的工人由於不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。
爲了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以後采取应急措施的事後处置方法称爲“事後保全（breakdownmaintenance，bm）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称爲“预防保全（preventivemaintenance，pm）”,将爲延长装备寿命的改善活动称爲“改良保全（correctivemaintenance，cm）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（maintenanceprevention，mp）”，最後将以上bm、pm、cm、mp四种活动结合起来称之爲“生産保全（productivemaintenance，pm）”，从此找到了设备管理的科学方法。
二战後，日本在向美国学习的过程中，将美国的pm生産保全活动引进日本，并创立日本式的pm。在TPM的历史，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（nippondenso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本於1961年导入ge公司爲代表的美式pm生産保全，以此爲母体开始探索日本式的pm活动，1968年开始确立全体生産和维护人员叁与的pm活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式pm，即“全员生産保全（totalproductivemaintenance，TPM）”。当时电装公司把在生産和设备部门开展pm活动所取得的巨大成果在全日本pm奖大会上发表，并一举获得pm优秀奖。电装公司pm活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场後发现，制造部门80~90%的员工都叁与了此项活动，於是在pm前加了“t”，正式将该公司的pm活动命名爲TPM，以区分美式pm。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（jipe）的认可，并在日本企业界全面推广。
二、TPM的效果
TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本後来成爲经济超级大国得到了验证。理由很简单，因爲TPM一开始就是提高效益爲目标的。那麽TPM活动究竟能给企业带来什麽成果呢?一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。下面以2个案例来说明。案例1位於中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果。有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品质不良：减少一倍（1997~2001年）平均无故障时间（mtbf）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）平均故障等待时间（mttr）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）改善提案：件数提高50倍（1997~1999年）人均劳动生産率：提高20%（1999~2001年）质量成本：降低39%（1999~2002年）索赔件数：减少75%（1999~2001年）另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
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