杰克公司的“精益生产”
来源/作者：台州日报 发布时间：2013年01月18日 阅读次数：次
不久前，杰克控股集团有限公司悬赏200万元在全国海选金点子一事，在业内广为流传。其实，早在2004年，杰克公司就斥巨资引进了一个真正的“金点子”，这就是“精益生产”。
所谓精益生产，是指企业生产过程中，实现管理零缺陷和物料零库存。
精简是精益生产的本质，即精简产品开发、设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。这其中，核心是降低成本。
2004年10月，“杰克”与一家外资公司签订了精益生产辅导协议， 同年11月，项目正式启动。这之后，杰克公司先后对中高层人员及全体员工进行精益生产专项培训、推广。同时，还对各车间的工时、设备、故障、产能进行了认真分析、对比，设计出新的设备布局方案，使生产线上的人员、机器达到了最佳组合。
按照精益生产的要求，“杰克”把整个生产线看成一个整体，实行一个流程生产，“捆绑考核”，缩短生产周期，促使“线内”整体合作。在具体运作中，“杰克”要求一切工艺都达到最佳配备。摆放、贮备刀具，要随时更新，减少动作的浪费；设立质检台，要有章可循、有质可检，保证质量；生产线要由“一”字型改成“U”字型，设备、工序前后连贯的人员可以“O”型作业。这些要求的目的只有一个，就是减少操作人员作业距离，加快工作节奏。以前的管理框架是总经理——总监——部门经理——车间主任——组长——员工，现在减少到总经理——组长——员工3个层面。管理层面减少了一半，既提高了执行力，也使得营运成本下降了16%，整个效益提高了30%以上。
公司董事长阮福德告诉记者，“杰克的精益生产不仅仅是生产设施和生产条件的改造，也是管理方式的改变，通过一个个看似不起眼的改进方式，给整个生产带来革命性变化。”
经过近一年精益生产的改善和推进，2005年，杰克公司成功建立了“757机壳加工”样板线，并取得了理想效果。在“操作人员30人不变”的情况下，过去每天生产120台缝纫机，如今提高到了220台；料废从12.2%下降到3.4%；工废从2.3%下降到1.1%。
记者深入杰克生产车间采访时，看到一个个整齐划一的精益生产场面：刀具井然有序地摆在操作台上，质检台上清楚地标明每一道必须要做的质检程序，操作员在干净整齐的生产线上有条不紊地工作……员工赵之焕说，所有这一切，和以前的扎堆干活、次序凌乱、繁杂工艺相比，车间面貌焕然一新。
目前，该公司已完成了2个机壳加工车间和2个装配车间的精益生产推进工作，并取得显著的经济效益。仅平缝机壳加工车间生产线布局改善调整一项，就节省了90多万元，生产效率提高了30% ，中间库存减少了41% ，生产周期缩短了三分之一。
精益生产这个“金点子”给杰克公司带来了显著效益的同时，也加快了公司进一步发展。今年头10个月产销两旺，实现产值近10亿元，税利1.1亿元，分别比去年同期增长35%和40%，并跻身于“中国成长企业100强”行列。
相关链接：精益生产最早起源于日本丰田汽车公司，是继单件生产方式和大量生产方式之后诞生的全新生产方式，也被称为“丰田生产系统”。其目的是最大限度地消除浪费。与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产出品质更高、品种更多的产品。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
所谓精益生产，是指企业生产过程中，实现管理零缺陷和物料零库存。
精简是精益生产的本质，即精简产品开发、设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。这其中，核心是降低成本。
2004年10月，“杰克”与一家外资公司签订了精益生产辅导协议， 同年11月，项目正式启动。这之后，杰克公司先后对中高层人员及全体员工进行精益生产专项培训、推广。同时，还对各车间的工时、设备、故障、产能进行了认真分析、对比，设计出新的设备布局方案，使生产线上的人员、机器达到了最佳组合。
按照精益生产的要求，“杰克”把整个生产线看成一个整体，实行一个流程生产，“捆绑考核”，缩短生产周期，促使“线内”整体合作。在具体运作中，“杰克”要求一切工艺都达到最佳配备。摆放、贮备刀具，要随时更新，减少动作的浪费；设立质检台，要有章可循、有质可检，保证质量；生产线要由“一”字型改成“U”字型，设备、工序前后连贯的人员可以“O”型作业。这些要求的目的只有一个，就是减少操作人员作业距离，加快工作节奏。以前的管理框架是总经理——总监——部门经理——车间主任——组长——员工，现在减少到总经理——组长——员工3个层面。管理层面减少了一半，既提高了执行力，也使得营运成本下降了16%，整个效益提高了30%以上。
公司董事长阮福德告诉记者，“杰克的精益生产不仅仅是生产设施和生产条件的改造，也是管理方式的改变，通过一个个看似不起眼的改进方式，给整个生产带来革命性变化。”
经过近一年精益生产的改善和推进，2005年，杰克公司成功建立了“757机壳加工”样板线，并取得了理想效果。在“操作人员30人不变”的情况下，过去每天生产120台缝纫机，如今提高到了220台；料废从12.2%下降到3.4%；工废从2.3%下降到1.1%。
记者深入杰克生产车间采访时，看到一个个整齐划一的精益生产场面：刀具井然有序地摆在操作台上，质检台上清楚地标明每一道必须要做的质检程序，操作员在干净整齐的生产线上有条不紊地工作……员工赵之焕说，所有这一切，和以前的扎堆干活、次序凌乱、繁杂工艺相比，车间面貌焕然一新。
目前，该公司已完成了2个机壳加工车间和2个装配车间的精益生产推进工作，并取得显著的经济效益。仅平缝机壳加工车间生产线布局改善调整一项，就节省了90多万元，生产效率提高了30% ，中间库存减少了41% ，生产周期缩短了三分之一。
精益生产这个“金点子”给杰克公司带来了显著效益的同时，也加快了公司进一步发展。今年头10个月产销两旺，实现产值近10亿元，税利1.1亿元，分别比去年同期增长35%和40%，并跻身于“中国成长企业100强”行列。
相关链接：精益生产最早起源于日本丰田汽车公司，是继单件生产方式和大量生产方式之后诞生的全新生产方式，也被称为“丰田生产系统”。其目的是最大限度地消除浪费。与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产出品质更高、品种更多的产品。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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