今年以来，走进过广西中烟工业有限责任公司南宁卷烟厂的人们，都会被生产车间中浓浓的精益生产氛围所感染。在这里，全员求“精”、落地成“益”的故事时常上演。在这些故事里，人们可以看到南宁卷烟厂在精益生产探索中的诸多努力及闪亮成效……

　　黑印哪里来

　　8月1日，南宁卷烟厂技改后的新卷包车间开机生产。新车间配有运送辅料的AGV小车。

　　8月5日上午，南宁卷烟厂厂长李江宁到车间巡查。走在崭新宽敞的过道上，他突然发现锃亮的地板上不知何时划出两道长长的黑印。他立刻询问当班班长朱小文。

　　“是AGV小车经过时留下的，我马上叫人来擦！”朱小文解释完立刻要去安排人手，李江宁又问道：“今天擦了明天黑印还会出现吗？”

　　朱小文摸了摸脑门，回答道：“应该还会出现。”

　　“既然会反复出现，就要每天反复清扫，而车间并没有定员负责这个工作。不解决问题的根源，就是浪费！”李江宁耐心地引导着朱小文思考问题。

　　说话间，一辆载着物料的AGV小车闪着红色警示灯匀速驶来，车后面拖着的两道黑印越来越长。

　　朱小文有些不好意思地说：“您讲得对，我只想到问题表面，没有深究根源！”

　　李江宁笑呵呵地说：“去把相关负责同志全叫来，我们一起研究解决这个问题！”

　　很快，车间主任陆剑锋、书记覃清波和现场管理员赶到现场。大家开始了热烈的讨论。

　　“AGV小车为什么会留下黑印？”

　　“应该是小车车轮磨损后留下的吧？”

　　“是不是车轮是黑色的？”

　　“可能是小车经过脏地方，将灰尘带了过来。”

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　　大家七嘴八舌地猜测着。

　　“看看小车的车轮去。”李江宁带着大家来到小车停放的地方仔细查看。

　　“车轮是白色的，基本没有磨损。”李江宁指着车轮说，“我们跟着小车走一圈。”

　　这一走，大家发现小车经过清洗房门口时，车轮粘上了地上混有胶水的积水，变得容易吸附灰尘。

　　“为什么地上会有这些水？”李江宁继续发问。

　　“送胶缸清洗时滴下的。清洗槽也容易堵，脏水有时会溢出来。”朱小文回答。

　　黑印形成的原因在大家的努力下终于被找到了。

　　“我们遇到问题，必须做到两点：一是到现场去，用5Why分析法找原因；二是从根源上解决问题。这样才能使精益生产真正落地。”利用这个机会，李江宁给大家上了一堂生动的精益思维课。

　　在精益生产探索过程中，南宁卷烟厂领导班子采用多种方式，促使精益思维固化到员工的工作理念中，以持续释放大众求“精”的能量。

　　不久，卷包车间出台了胶缸运送规范，改造了水槽，彻底解决了胶水、水渍污染地面的问题。

　　除尘房之变

　　动力车间制丝除尘房成为厂里推行精益生产的四个示范区之一，对于该车间员工而言，真是好事一桩：改善前，大家都不愿进的除尘房，现在温度从40℃降到了32℃，湿度从70%降到了56%；原来，维修工和操作工每天都要花2个小时维护保养现场，现在变成了每周花2个小时就可以。

　　3月份，示范区活动启动，动力车间先是组建了由9人组成的示范区推进小组，对除尘房把脉诊断，找病灶、查病因、开药方。

　　大家都知道，除尘房最大的问题莫过于高温高湿、有粉尘。推进小组试着运用5Why分析法追根溯源，找到了“罪魁祸首”：排潮井木门破损，导致粉尘、蒸汽外泄。

　　经过集体讨论，木门被改造成不锈钢门并进行密封防潮处理，消除了污染源，除尘房环境质量大大改善。

　　除尘管道漏烟油，一直让动力车间很头疼。推进小组成员、维修班班长黄群炤组织维修工刘捷、韦剑肖，先是制作托盘接住漏油，后来又更换老化的管道接口密封圈，减少漏油量。

　　能不能从根源上解决？慢慢渗透的精益思维让动力车间干部职工在思考问题时有了很大变化。烟油来自制丝环节，那就去制丝车间找原因、想办法。推进小组在制丝车间的配合下，找到了问题的根源：制丝车间风机吸力不够大，很多水分、烟油不能被抽走。经技术人员分析论证后，制丝车间调整了风机的频率，除尘房里的烟油基本消失了。

　　立竿见影的成效，激发了推进小组的干劲。在配套激励机制的鼓舞下，大家运用5S工具盒（小组活动、活动看板、不良点标签、合理化建议、单点课）持续开展各项活动，完成改善423项。

　　看得见的效果最具说服力，示范区效应充分发挥了出来。推进小组建立的精益生产管理微信群，也很快从小组成员扩充到车间所有员工。平日里，只要发现问题，大家都会迅速发到群里讨论解决。

　　现在，不仅是动力车间，其他车间的示范区效应均已充分显现。在南宁卷烟厂生产一线，精益生产活动已呈燎原之势。

　　赶超邓加寿

　　提起邓加寿，南宁卷烟厂制丝车间的工作人员都会竖大拇指。他是车间的一个“标杆”，负责制丝线切片回潮段的操作。近五年来，他的工艺指标达标率始终保持在98%以上，有时甚至达到100%，比同岗位平均值至少高3个百分点。每次车间的劳动竞赛，他都是毫无争议的冠军。

　　邓加寿带过不少徒弟，小伙子黄超是其中一个。邓加寿教徒弟从无保留，黄超也花心思琢磨过师傅的技术，但不知为何，工艺指标达标率始终在95%左右徘徊。

　　可是从6月份开始，黄超和“小伙伴们”开始赶超邓加寿，工艺指标达标率明显提升。8月份，工艺指标平均达标率99%，黄超还尝到了满分的喜悦。

　　问及原因，车间精益生产推进小组组长、工艺技术员谢赞吾很清楚：“因为有了作业标准。”

　　原来，5月下旬，按照厂里“聚焦效率，推广标准化作业”的部署，制丝车间开始修订完善作业标准，标准要求最“精简”、最符合现场实践。

　　5月27日一早，制丝车间进行切片回潮的作业分解。切片回潮段需要完成5个作业标准。按规定，每个标准的确定至少要现场演练两遍。操作工轮番上阵，每操作完一个关键步骤都会被喊停，然后说清楚每个步骤的要点和理由。若有分歧，则集体讨论、现场验证。

　　演练现场的主角自然是邓加寿，他多年的经验，被一步步分解落到了纸面。不善言辞的他有时不能准确解释，大家便运用集体智慧帮他寻找科学依据。

　　当然，他的经验也会受到其他人的挑战，有的经过证实并不合理：在“切片回潮首批生产准备”作业时，邓加寿的习惯做法是先检查、启动切片机再预热滚筒，黄超则认为应该先把滚筒预热，再去检查、启动切片机，以节省时间。经过现场验证，证明邓加寿的做法会影响效率，于是黄超的操作方法被录入了标准。

　　经过反复演练、讨论、完善，一个多月后，切片回潮段5份作业标准全部出台。标准采用文字加实景图片的方式，直观地将作业标准一步步分解，让大家不仅知道了该怎么做，还知道了为什么要这样做，易懂易学。经过培训后，所有操作工都实现了按标准操作，工艺指标达标率和生产效率迅速提升。

　　“以前设备启动运行正常后，我大部分时间都在切片那边看烟整齐不整齐。现在按照标准，每隔5分钟就去看看工艺指标的符合性，发现异常及时调整，工艺指标达标率有了明显提升。”黄超向记者说道。

　　覆盖各生产环节的标准化作业，为整个南宁卷烟厂提升产品质量和工作效率、降低生产成本发挥了极为重要的作用。