精益生产手册
来源/作者：未知 发布时间：2013年06月13日 阅读次数：次
什么是精益生产
通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
精益生产方式的主要特征表现为
（1）效率——提高生产率、减少浪费；
（2）学习——不断改善。
精益生产的核心
精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则
1.价值——精确地确定特定产品的价值。
2.价值流——识别出每种产品的价值流。
3.流动——使价值不间断地流动。
4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5.尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费
什么是浪费
浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类
1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品
5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。
6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。
7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。
准时生产
准时生产定义
准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
准时生产的基本原则
1.不加工任何东西，除非顾客下订单。
2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。
3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。
4.最大化人力和设备弹性。
目标
准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。
1.废品量最低
2.准备时间最低
3.库存量最低
4.搬运量最低
5.机器损坏率低
6.生产提前期短
7.批量小
看板
看板是一个用来实现准时生产的可视工具。
看板的特点：
1.看板制定了规则，告诉线上的作业员，当生产出现问题时，他们采取何种步骤，应该向谁申请帮助。
2.看板系统具有良好的可视性。
3.看板是一种由客户需求驱动的计划微调与进度控制方法，必须遵守两点：
a.只生产客户（后道工序）需要的产品，绝不能超出客户的需求。
b.只根据客户发生的生产指标进行生产，绝不自行组织生产。
看板的功能：
1.做为生产和领料的指示
2.控制库存数量
3.防止生产过多/早
4.掌握异常生产进度
5.简化物管工作
6.防止缺料停线
6条有效使用看板的规则：
1.永远不要装运次品
2.下道工序只取走他们需要的产品
3.只生产下道工序取货的数量
4.均衡化生产
5.使用看板微调生产
6.稳定流程和加强流程
生产均衡化
均衡化是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最大化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。
连续流
通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。
目的：最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。
拉式生产方式
拉式生产意味着，除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。
节拍时间（TaktTime）
可用的生产时间除以顾客需求量。
节拍时间对生产的作用：对生产的调节控制、防止浪费和分段供应不连续、使生产现场作业规律化
节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量
周期时间（CycleTime）
是指制造一件产品需要的时间通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。
自働化
自働化的定义
当品质或设备有异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力，在这里强调自働化是带人字旁的动。
[自动化]和[自働化]之相异点：
![[自动化]和[自働化]之相异点](/uploads/allimg/130613/1-13061311555GM.jpg "[自动化]和[自働化]之相异点")
[自働化]如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，故容易找出异常的原因，也容易防止再发。但是[自働化]不要特意投资设备，增加保修和监视机械的人员。
自働化的目的
总体：保证设备安定运转及良好的维持
1.确保100%的良品制造。
2.防止由于错误操作或材料不良造成机器设备损坏。
3.事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护。
4.不良品发生时要明确设备上异常的问题并防止再发。
自働化运用的几种方式
1.可视化管理
2.定位停止系统（安灯板和呼叫灯）
3.防呆工装设计
4.误动作防止系统和安全装置
5.全数自检机制和全员质量意识的提升
5S
1.整理（seiri）：从必要的项目——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西。
2.整顿（seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上。
3.清扫（seiso）：打扫与清洗。
4.清洁（seiketsu）：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、并贯彻执行及维持结果。
5.自律（shitsuke）：养成良好的的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。
目视化管理
目视化管理：
1.用眼睛即时发现异常的重要手段。
2.管理者意志通过管理板让全员知晓，进而达成一致目标的手段。
3.让全员知晓责任区域主要问题和解决方法的手段。
4.让监督者和作业者清楚地知晓基本规则的手段。
5.发现浪费的手段
6.生产线发出指令，相关人员接收信息的手段。
7.改善的依据。
8.快速找到需求的物或者场所的手段。
目视化管理的形式：
1.安灯（电子装置）：传达工程异常或零件供应，刀具交换指令等讯息的装置。
2.生产管理板：用较小的时间段（如：5分钟）显示生产计划与实绩进行状态对比，将影响生产进度的设备停机与原因、品质问题停机与原因、物料问题停机原因、人员问题停机与原因、计划性停机等数据进行写实用的管理板（放在生产线后）。
3.KANBAN（看板）：领取物品情报、搬运指示情报和生产指示情报。作为不能生产比需求量多的管理手段，我们可以通过KANBAN来了解需求信息，只生产需求的量。
4.现场立式管理板：部门、班组等用于揭示公司方针、目标指示、现场管理7大任务等信息的揭示板。
5.管理基准线：设备压力范围、物料最大和最小在库标准等指导员工点检和遵守的规则等。
6.其他：颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。
TPM
TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为国程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素：
1.TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
2.TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
3.TPM由各个部门共同推行；
4.TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
5.TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
标准作业
标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。
PDCA循环
PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。
Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需要采取的改革方案。
Do（执行）：实施这些方案。
Check（检验）：根据执行效果来评价改进结果。
Action（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。
标准化是管理成果的积累，它遵循PDCA的原则，将经过检验的实践成果固化，促进组织的共同学习和进步。
标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进的障碍。而是改进的基石，可以帮助我们获得必要的稳定和一致。
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通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
精益生产方式的主要特征表现为
（1）效率——提高生产率、减少浪费；
（2）学习——不断改善。
精益生产的核心
精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则
1.价值——精确地确定特定产品的价值。
2.价值流——识别出每种产品的价值流。
3.流动——使价值不间断地流动。
4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5.尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费
什么是浪费
浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类
1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品
5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。
6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。
7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。
准时生产
准时生产定义
准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
准时生产的基本原则
1.不加工任何东西，除非顾客下订单。
2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。
3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。
4.最大化人力和设备弹性。
目标
准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。
1.废品量最低
2.准备时间最低
3.库存量最低
4.搬运量最低
5.机器损坏率低
6.生产提前期短
7.批量小
看板
看板是一个用来实现准时生产的可视工具。
看板的特点：
1.看板制定了规则，告诉线上的作业员，当生产出现问题时，他们采取何种步骤，应该向谁申请帮助。
2.看板系统具有良好的可视性。
3.看板是一种由客户需求驱动的计划微调与进度控制方法，必须遵守两点：
a.只生产客户（后道工序）需要的产品，绝不能超出客户的需求。
b.只根据客户发生的生产指标进行生产，绝不自行组织生产。
看板的功能：
1.做为生产和领料的指示
2.控制库存数量
3.防止生产过多/早
4.掌握异常生产进度
5.简化物管工作
6.防止缺料停线
6条有效使用看板的规则：
1.永远不要装运次品
2.下道工序只取走他们需要的产品
3.只生产下道工序取货的数量
4.均衡化生产
5.使用看板微调生产
6.稳定流程和加强流程
生产均衡化
均衡化是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最大化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。
连续流
通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。
目的：最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。
拉式生产方式
拉式生产意味着，除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。
节拍时间（TaktTime）
可用的生产时间除以顾客需求量。
节拍时间对生产的作用：对生产的调节控制、防止浪费和分段供应不连续、使生产现场作业规律化
节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量
周期时间（CycleTime）
是指制造一件产品需要的时间通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。
自働化
自働化的定义
当品质或设备有异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力，在这里强调自働化是带人字旁的动。
[自动化]和[自働化]之相异点：
[自働化]如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，故容易找出异常的原因，也容易防止再发。但是[自働化]不要特意投资设备，增加保修和监视机械的人员。
自働化的目的
总体：保证设备安定运转及良好的维持
1.确保100%的良品制造。
2.防止由于错误操作或材料不良造成机器设备损坏。
3.事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护。
4.不良品发生时要明确设备上异常的问题并防止再发。
自働化运用的几种方式
1.可视化管理
2.定位停止系统（安灯板和呼叫灯）
3.防呆工装设计
4.误动作防止系统和安全装置
5.全数自检机制和全员质量意识的提升
5S
1.整理（seiri）：从必要的项目——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西。
2.整顿（seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上。
3.清扫（seiso）：打扫与清洗。
4.清洁（seiketsu）：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、并贯彻执行及维持结果。
5.自律（shitsuke）：养成良好的的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。
目视化管理
目视化管理：
1.用眼睛即时发现异常的重要手段。
2.管理者意志通过管理板让全员知晓，进而达成一致目标的手段。
3.让全员知晓责任区域主要问题和解决方法的手段。
4.让监督者和作业者清楚地知晓基本规则的手段。
5.发现浪费的手段
6.生产线发出指令，相关人员接收信息的手段。
7.改善的依据。
8.快速找到需求的物或者场所的手段。
目视化管理的形式：
1.安灯（电子装置）：传达工程异常或零件供应，刀具交换指令等讯息的装置。
2.生产管理板：用较小的时间段（如：5分钟）显示生产计划与实绩进行状态对比，将影响生产进度的设备停机与原因、品质问题停机与原因、物料问题停机原因、人员问题停机与原因、计划性停机等数据进行写实用的管理板（放在生产线后）。
3.KANBAN（看板）：领取物品情报、搬运指示情报和生产指示情报。作为不能生产比需求量多的管理手段，我们可以通过KANBAN来了解需求信息，只生产需求的量。
4.现场立式管理板：部门、班组等用于揭示公司方针、目标指示、现场管理7大任务等信息的揭示板。
5.管理基准线：设备压力范围、物料最大和最小在库标准等指导员工点检和遵守的规则等。
6.其他：颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。
TPM
TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为国程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素：
1.TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
2.TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
3.TPM由各个部门共同推行；
4.TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
5.TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
标准作业
标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。
PDCA循环
PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。
Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需要采取的改革方案。
Do（执行）：实施这些方案。
Check（检验）：根据执行效果来评价改进结果。
Action（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。
标准化是管理成果的积累，它遵循PDCA的原则，将经过检验的实践成果固化，促进组织的共同学习和进步。
标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进的障碍。而是改进的基石，可以帮助我们获得必要的稳定和一致。
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