精益生产（LP）技术起源于汽车制造业，经过数十年的应用推广和精益专家们的提升凝练，目前精益管理的思想原则和技术工具已普遍应用于管理领域，包括社会和政府管理。之前很多人误解精益生产管理只使用于机械和装配制造业，其他行业不适用。这个观点在很多人尤其是流程型产品行业的技术管理人员头脑中根深蒂固，之所以产生这个观点，原因在于很多人在流程型产品行业推行精益生产照搬丰田模式，没有深刻领会精益生产的本质和流程型产品的特点。我们根据多年来的咨询实践和经验，特别是通过保龄宝生物和龙力科技咨询项目的成功实施，浅谈一下精益生产技术在流程型产品的推行应用。
　　流程型产品的特点
　　我们一般把产品分为两大类：离散型和流程型。产品生产过程中每经过一个工位或一个工序，物理结构上发生很大的变化，这种生产类型的产品称为离散型产品，比如机械加工、装配制造业、家电等；相对于离散型产品，产品生产过程中每经过一个工位或一个工序，物理结构上发生的变化很小，这种生产类型的产品称为流程型产品，比如化工、食品、饮料和发酵等行业产品。其实无论是离散型产品还是流程型产品，产品都是通过生产流程生产出来的，在流程的设计和生产的布置上都是要遵循产品的结构和逻辑。基于两种类型产品的区别，精益生产在流程型产品的应用与离散型产品还是有不同之处。
　　均衡化生产
　　我们认为流程型产品应用精益生产技术的关键和首要是生产流程顺畅，即均衡化生产。很多咨询公司辅导客户推行精益生产时一般从5S和标准化开始，这样做往往导致推进速度慢、耗费很大的精力在现场管理上。均衡化生产的实施就是使生产流程顺畅起来，最大程度得减少流程挤压，挤压减少了现场也就整洁了（管理的对象少了），效率和成本也就会相应得到改善，这种做法我们应用在多个精益生产项目上，包括离散型产品，收效显著。大禹治水可以给我们很好的启发。
　　要实现均衡化生产，TOC（瓶颈管理）是很有效的技术和工具。由于流程中各工序的产能不均衡、人员操作技能的差别、设备的故障等因素造成流程的瓶颈，这些瓶颈就是造成流程挤压的元凶。TOC技术就是持续地识别和解除瓶颈，减少流程中价值流的停滞，不断提升流程产能。瓶颈通俗称为“卡脖工序”，如果不知道均衡化生产的原则（生产节拍一致），那么对于瓶颈解除的程度就不明确，往往投入很大，收效很小，尤其是流程是流程产能的提高，因为整个流程的产能取决于瓶颈工序的产能。
　　过多的工序间中转设施是流程挤压和过程质量控制放松的便利条件。设立中转设施的本意是应对突发事件，但在实际生产中却给员工制造错误创造了充分的条件，最终的结果是突发事件变成了常规事件。
　　导致生产流程不均衡的原因包括以下几个方面。1）设备故障和质量事故破坏流程的连续和均衡，解决这个问题首先要接触设备故障和质量缺陷，进而通过标准化实现设备和质量的稳定。2）过多的中转设施和备用设备为员工放松质量意识和流程终端提供了便利条件。3）思维模式和意识。我们发现多数人的思维模式是离散型的而不是流程型的思维模式，离散型的思维模式导致看实物独立、散乱，缺乏整体性和逻辑性，所以在生产中各个工序各自为政，只关注工序和本工位，不顾及整个流程的顺畅，这样就人为地将完整的流程形成隔离和断续。解决这个问题的方法就是学习精益生产知识，掌握精益生产的核心，进而通过训练逐步将员工的离散型思维转变成流程型思维。为什么团队建设困难？这个方面也是主要原因。
　　注重过程质量控制
　　下个工序就是客户，每个工序的产品都是成品，取消半成品的概念，打消产品质量缺陷可以后工序弥补的观念。返修是最大的浪费，流程型产品和离散型产品不一样，离散型产品过程出现不合格品可以退出流水线，而流程型产品出现这个问题，则导致整个流程停滞（断流）。大野耐一认为，在大量生产方式中，为了保持组装线不停顿而允许放过组装的错误，这使错误不断地倍增。每一个工人都有理由认为所有的差错都会在组装流水线的终端得以弥补，而任何使流水线停止的行动都会使他们受到惩罚。第一个差错，不论是零件有问题还是零件没有问题但组装得不适当，很快就又和以后工序中的差错叠加在一起了，这样错误层层累加，最终结果可想而知。在很多企业中，员工的质量意识往往存在“前工序的质量缺陷后工序弥补”的错误观念，在流程型产品行业尤其严重。过程质量失控是造成流程浪费、降低效率的主要原因。
　　在流程型产品行业中，很多人的固有观念是由于因素复杂，一些半成品的技术指标不可知、不可测、不可控，所以就出现过程质量失控，前工序的质量缺陷后工序弥补的做法，这是错误的。只有过程（半成品）质量合格，成品才有可能合格，过程质量不合格，成品肯定不合格。流程型产品（比如发酵）生产流程跨度大、需控制的要素多而复杂，之所以形成“不可知、不可测、不可控”的观念，根本原因在于产品知识不充足、检测方法或检测设施不先进。
　　TPM是重点
　　流程型产品的特点是设备投资大，用工少，设备自动化程度高。针对这一特点，流程型产品推行精益生产，TPM是重点工作。要保证流程顺畅首先是设备无故障，设备一旦出现故障就导致整个流程停滞。设备的无故障除了保证备件及时外，最重要的还是日常的维护保养，也就是全员设备保全（TPM）
　　通过最近几年的精益生产项目咨询我们发现，很多企业为了保证设备的正常，采取备用设备的做法，这种做法一是增加了投资，二是造成和上面中转罐一样的结果，事实也证明也是有备用设备的设备故障的次数越多，这种做法放松了一线员工的警惕，所以在维护保养上就松懈了。“困境激发智慧”，不要忘记丰田公司的秘密，取消备用设备和过多的中转罐就是给员工制造困境，紧张、警惕起来，事故自然就少了。
　　价值流分析
　　价值流分析是精益生产的关键之一，精益生产总结出企业的“七大浪费”，针对流程型产品流程积压和等待是最大的浪费，这也是我们主张均衡化生产是关键和首要的理由，只有做到均衡化生产才能有效消除积压和等待的浪费。流程型产品一般用工少，设备自动化程度高，所以人员动作上的浪费不是主要的。流程型产品的价值流分析就是使流程顺畅，使价值快速流动，这样才能有效提高效率，降低成本。
　　关于跑冒滴漏。跑冒滴漏是流程型行业的通病和痼疾，跑冒滴漏就是价值的浪费，很多人对跑冒滴漏熟视无睹，就在于缺乏精益的思想意识，再加上工作标准不细化，所以很多企业一直保持着跑冒滴漏的传统。解决跑冒滴漏的有效工具是现场的5S管理，尤其是第三个S，查找并消除跑冒滴漏的源头，还要做到日常的维护保养到位。
　　流程型产品的生产，传统的观点是规模效应，也就是生产单批的量，他们的理由是生产线连续运行，生产线启动和停滞非常复杂麻烦，所以往往追求单工序最大量，单批次最大量，甚至最好生产线启动起来不停车，这样做的结果就是造成很大的流程积压和成品积压，这也是流程型产品进行价值流分析的注意事项，他们之所以这样做还是没有抛弃传统的粗放观念，精益生产中的快速切换（SMED）技术可以很有效解决这个难题。
　　流程型产品的价值流分析不要忽略工艺的改进，单纯进行人员的动作分析是有限的，前面说过流程型行业用工数量少，大多是设备在创造价值。流程型产品有很多工序是间歇式反应，这对价值的快速流动和流程均衡造成很大障碍，进行工艺改进和技术创新，对缩短生产周期和降低成本成效显著，这也对咨询顾问提出挑战，咨询顾问大多是管理专家，行业的专业技术知识受限，这就需要咨询顾问充分发挥客户的技术人员和行业专家的力量。
　　咨询案例
　　以上观点不是空穴来风，我们是基于这方面的咨询项目总结和验证的。保龄宝生物和龙力科技是我们09年和10年成功实施精益生产的典范，实施效果如下：
　　保龄宝生物：
　　1、生产效率（人均产能）提升53.33%
　　2、生产周期缩短30.84%
　　3、生产成本降低4.22%
　　龙力科技：
　　1、生产效率（日产量）提升：淀粉6.4%；结晶糖8.8%
　　2、生产周期缩短37.2%
　　3、成本降低：淀粉3.07%；结晶糖3.97%
　　结论
　　精益生产技术是适用于流程型产品行业的，只要深刻领会精益生产的核心，把握流程产品推行精益生产的要领，精益生产技术同样会发挥出“提高效率、降低成本”的管理效力
　　

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