“5S”培训教材
来源/作者：未知 发布时间：2013年08月08日 阅读次数：次
“整理、整顿、清扫、清洁、素养”这些以日文名词发音字首所取的“5S”概念和活动，在国内经过民间企业和政府单位的积极推广，在20多年的实践应用下，很多企业将其做为工厂管理方面最基本的一环。他们深信，“5S”能彻底执行并持续运作进行，必能将企业带至另一层更高境界。
“5S”作为管理工作之基本，确实为公司的发展能起到推进作用。为了更有效的推动公司发展，改善工厂环境，我们有必要更深入地了解“5S”的真正意义和实施的重要性。故编制此教材，以做共同学习之用。
希望通过大家更深入的探讨，让所有人员对“5S”的概念有更深层次的理解，消除“5S”是小事的思想意识，并为“5S”的再次推行奠定基础。
由于时间仓促，教材的编制难免有错漏之处，尚请大家批评指正。
第二章“5S”的概念
第一节“5S”的兴起
“5S”活动源于日本，它是以日文名词发音的第一个字母来命名的，中文意思即为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETY）、素养（SHITSOKE）”。它是日本在二次世界大战之后发展起来的管理工具，后于70—80年代传入台湾再转入内地。由于它应用十份广泛（可用于企事业单位、军工企业、办公室、工厂现场、酒店甚至家庭），加上企业和政府单位的积极推广，致使它的发展十分迅速，现已成为管理工作中最基本的一环。随着“5S”概念的不断深入，日本工厂在实践当中进行总结。又有了“6S”坚持、“7S”安全等，但这些仍是以“5S”为基础的。因此，我们的重点仍放在“5S”上。
第三章“5S”的重要性
“5S”之所以能够逐渐形成一种发展风潮，并最终成为管理环节中不可或缺的一部分，是因为它作为现场改善的一种方法，可以有效的消灭充斥在现场内的各种不合理、不均衡、不精简。
“5S”活动的开展一不留心，就会流于一种观念论。这不是一种注重结果的活动，而是强调使工作环境里没有废品、设备十分清洁等的人的活动，并难以用数据来测量最终效果的活动。因此在“5S”进行时，经常有人会议论：“到底5S与工作哪个重要？”或“进行5S能赚多少钱呢？”等等
“5S”是改变人思考与行动的质，再籍此改变设备及工厂的管理水准活动。因此在进行“5S”前，一定要大家清楚地了解公司实施“5S”的重要性和实施“5S”的目的。
1.减少作业出错机会，不良下降，品质提升
•材料的误用，产品的错误加工，捞混产品出货以及外来物引致的报废等，都是因为现场的清扫、清洁或物品未按规定乱摆乱放导致的。所以说“5S”与品质的关系非常密切，甚至可以说“5S”是创造品质的要因。
2.作业人员心情舒畅，士气提升
•好的工作环境自然让人心情舒畅，工作有干劲。“5S”是现场改善的重要工具和方法，实施“5S”就是要让工作现场变成“客厅式”、“花园式”。
3.避免不必要的等待和查找，提高工作效率
•不必要的等待和查找，浪费时间，影响工作效率。实施“5S”可以保持现场的物品摆放有序，一目了然；取用时，随时拿得到。通道的畅通，设备的保全减少停顿时间，提高生产效率。
4.资源得到合理配置和使用，减少浪费，降低成本
•原材料库存过量，积压资金，占用空间，这就是浪费。过多的制造不良品，浪费人工、时间、材料等这些都是成本的浪费。所以，实施“5S”不单是改变工厂环境，它还有效的控制成本，减少浪费。
5.整洁的工作环境，提升公司形象
•井然有序的工作现场，干净、亮丽的环境，无疑给来访者留下了深刻的印象。同时，这也是活广告，让观厂者自相传颂，有助于扩大公司的知名度。实施“5S”最直接的效果就在于现场环境的改善，而顾客参观的着眼点就是工厂的整体环境。
6.安全有保障
•畅顺的通道，显眼的标识是保证安全的前提。消除设备故障隐患，工作场所灰尘、油烟的公害。“5S”功不可没，它更养成了大家工作时注意力集中、遵守劳动保护规定的好习惯。这样，灾害必然会减少很多。
第四章“5S”的定义和要点
第一节整理
1.概念：
将在混乱状态的东西加以收拾整理，进行归纳分类，区分要与不要，对不要的做丢弃处理。
2.要点：
•整理并不是把物品排好或放好，那叫整列。
•整理是把要与不要的物品区分，把不要的物品丢弃。
•所谓不要的物品，包括现时用不上的物品，包括可有可无的物品。
•丢弃不要品时要痛下决心，不可态度含糊。
第二节整顿
1.概念：
整顿就是把整理过后留下来的物品定位并加以标识。
2.要点：
•整顿不是把眼睛所能见的东西整齐的排列，那叫陈列。
•整顿是把整理留下来的必须品放在规定的位置。
•放置物品一定要齐整，以直线、直角、垂直、平行为原则。
•必须一目了然。
•保持先入先出的原则。
第三节清扫
1.概念：
将看的见与看不见的地方经常打扫，保持干净、亮丽的环境。
2.要点：
•清扫范围不可留死角，看不见的地方同样重要。
•清扫工作应经常进行。
•清扫分工要有明示图。
•清扫对象包括设备、工具、材料等。
•清扫的重点在于保持干净、无垢的状态。
第四节清洁
1.概念：
清洁是维持整理、整顿、清扫“3S”的成果。
2.要点：
•清洁是一种状态保持。
•清洁是干净、无垢、明亮的状态或现象。
第五节素养
1.概念：
素养就是养成遵守既定事项的习惯。
2.要点：
•素养是一种长期保持良好行为的习惯。
•素养就是养成把普通的事普通的去遵守的习惯。
•素养是心中不断追求完美想法并付诸实践的行为。
•素养的实践始自内心而行之于外，由外在的表现再去塑造内心。
“5S”工作始于素养，终于素养。
第五章推进“5S”的要求
1.循序渐进
•从基础做起，从小事做起。
2.全员参与
•从领导到基层，人人重视，人人参加，人人实行。
3.分工合作
•每个人努力去完成自己的任务，配合整体。
4.坚持实行
•让大家形成共识，要做就要做到最好。
第六章“5S”推进方案（参考）
第一节前置准备
1.宣传
•宣传“5S”小组的成立，意味着公司将彻底推行“5S”活动并且将其作为长期的管理工作来抓。
•利用晨会强调“5S”工作的推行及其目标。
•利用公司或部门板报作“5S”宣传。
2.培训
•编写培训教材进行具体培训。
•强调管理员的自我培训和自我管理。
第二节推进方案
1.整理
1.1红牌作战（参考）：
•将不要的物品贴上红牌；
•是一种看到后，即能辨出是不要的物品，而加以区分的方法。
1.2现况摄影：
•定点摄影——改善前后在相同的场所摄影对比变化；
•在部门或公司板报栏张贴，以促进改善。
2.整顿
2.1整顿前先对场所进行清扫作业；
2.2决定物品的放置场所，使物品放置方法标准化；
2.3标准化前不可污染地面；
2.4物品放置方法以三定（定位、定量、定品）为原则；
2.5区域的划分；
•通道线的划分；
•物品放置所的区域划分；
•出入口线的划分；
•门开关线的划分（参考）。
2.6整顿标准化
•任何人都能立即知道在何处（场所标识）；
•任何人都能立即知道是什么（品名标识）；
•任何人都能立即知道有多少（数量标识）。
3.清扫
3.1决定清扫对象
•物品放置场所——工作台、物料柜；
•设备——机器、搬运工具、使用工具；
•空间——通道、窗户、墙壁、电线盒。
3.2决定清扫担当者
•制定清扫分配位置图；
•制定清扫值日表；
•公布以上图表。
3.3决定清扫的方法
•决定由谁来执行经常性的清扫；
•养成上下班清扫的习惯；
•从清扫程序中整理出清扫工具；
•将其使用方法，使用程序明确化；
•整理好清扫工具。
3.4清扫工具的准备
•准备必要的清扫工具进行清扫作业；
•清洁工具要放置在容易取出、容易归位的地方。
3.5实施清扫工作
•清扫地板的各角落、墙角、梁柱周围的垃圾、灰尘；
•擦拭墙壁、窗户、门板等的灰尘、尘垢；
•彻底除去垃圾、碎片、油污、灰尘、废料等污染物；
•使地面表层恢复到原来的模样；
•全员参与；
•机械、设备由操作员自行清扫。
4.清洁
4.1每天维持清爽干净的场所
•清洁的工作场所需要大家来维持；
•不要摆放不用的东西；
•不要摆放零乱的东西；
•不要摆放污垢的东西。
4.2检查现场有无不要的东西（整理）
•利用红牌作战；
•检查表跟进。
4.3检查物品的放置方法（整顿）
•检查表跟进；
•目视检查。
4.4工作现场清洁状况的检查（清扫）
•检查表跟进；
•用手指触抹的方法。
5.素养
5.1素养的第一步，用眼睛就可看清的工作现场
•目视管理
5.2培养素养从指责开始
•工作现场是指责者的舞台；
•指责形态应与安全、品质、作业方面有关；
•指责者应热爱工作现场、生产零件、部属；
•看见零乱的现场要当面指责，不指责是不尽心的管理员；
•指责与对应指责从三现（现场、现况、现物），三即（即时、即场、即刻），三彻（彻头、彻尾、彻底）入手；
5.3现场教育
•对于现场的零乱，当班管理员是直接责任人，指责的对象；
•严肃认真的管理员指责与对应指责，让现场的人感受深刻。
5.4“5S”的习惯化目标
•不要的物品出现后整理整理得不再会出现不要的东西；
•零乱后重新整顿整顿的不再会出现零乱；
•污脏后清扫清扫的不再弄脏；
•不破坏整洁不被破坏的清洁；
•被强迫作“5S”主动执行“5S”；
•由形式化行事化习惯化，“5S”最终进入以预防为主的全员高素养境界。
第三节“5S”工作责任书
为保证“5S”工作的顺利开展，必须明确我们每个人的责任，确保每个人各尽其职，各负其责。
1.操作员
•每天上班必须提前进入工作岗位，负责对上一班操作人员在本岗位的“5S”状况进行检查，确保开工前的工作岗位清洁无尘。
•如有不符合之处应要求上一班人员予以即时处理，并有责任向上级报告。
•各岗位操作人员有责任保持工作岗位的“5S”状况在任何时间都处于良好状态。
2.领班、负责人
•每天必须提前进入车间，检查上一班的“5S”工作。
•有责任要求上一班对不符合项即时进行处理。
•对本车间的“5S”工作负责，对所有下属的“5S”工作负责，并有责任向主管、调度报告本车间的“5S”实施情况。
3.主管、调度
•对生产部所有车间的“5S”工作负责。
•监督各车间的“5S”实施情况，不定时检查车间，对不符合处予以指责并责令相关负责人即刻改善，并跟进改善结果。
•协助领班、负责人开展“5S”工作。
•参加“5S”推进小组会议，讨论“5S”运行情况，总结得失，提供建议。
•向经理报告“5S”进度，实施情况。
第四节“5S”检查、评比
1.检查
1.1制定检查标准和检查表；
1.2利用摄影进行对比；
1.3分责任区域交叉检查。
2.评比
2.1周评比
•根据检查结果和抽查结果每周评比一次，对优秀车间做通告表扬，并报请经理给予物质奖励（建议发放纪念品）。
2.2月评比
•根据每周检查得分，累记三周或以上者优胜车间，由公司派发流动红旗，并给予月考核奖的30%做奖励，并报经理给予全厂通告表扬。
2.3季度评比
•根据月评比得分，连续两月或三月优胜车间，由公司派发流动红旗，并给予当月考核奖的50%做奖励，报请经理给予全厂通告表扬，及全车间出外就餐。
2.4年度考核
•根据全年“5S”检查评比结果，得分最高者得，由公司派发流动红旗，并给予当月考核奖的50%做奖励，报请经理给予全厂通告表扬，报请公司领导给予年终奖励。
2.5处罚
•对于周、季、年度评比中之最差车间，给予通告批评，扣除月奖励的20%，长期为最差车间的，撤除领班、负责人职位。
第七章总结
1．推进小组召开管理员总结会议：
在推行过程中，每10天或一个星期后进行。
会议主要内容：
1.1检讨推行过程中存在的问题；
1.2修改推行方案，使其切实符合生产线上的实际需要；
1.3对部门存在的疑虑、予以解答；
1.4检讨宣传效果，更换宣传内容，加强宣传力度；
1.5对车间内订立的规范标准，进行评定、修改、补充。
2．在推行工作完成后，进行总结大会：
会议主要内容：
2.1总结推行经验；
2.2检讨方案与实际推行的困难；
2.2全面地整理、编辑活动方案。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
“5S”作为管理工作之基本，确实为公司的发展能起到推进作用。为了更有效的推动公司发展，改善工厂环境，我们有必要更深入地了解“5S”的真正意义和实施的重要性。故编制此教材，以做共同学习之用。
希望通过大家更深入的探讨，让所有人员对“5S”的概念有更深层次的理解，消除“5S”是小事的思想意识，并为“5S”的再次推行奠定基础。
由于时间仓促，教材的编制难免有错漏之处，尚请大家批评指正。
第二章“5S”的概念
第一节“5S”的兴起
“5S”活动源于日本，它是以日文名词发音的第一个字母来命名的，中文意思即为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETY）、素养（SHITSOKE）”。它是日本在二次世界大战之后发展起来的管理工具，后于70—80年代传入台湾再转入内地。由于它应用十份广泛（可用于企事业单位、军工企业、办公室、工厂现场、酒店甚至家庭），加上企业和政府单位的积极推广，致使它的发展十分迅速，现已成为管理工作中最基本的一环。随着“5S”概念的不断深入，日本工厂在实践当中进行总结。又有了“6S”坚持、“7S”安全等，但这些仍是以“5S”为基础的。因此，我们的重点仍放在“5S”上。
第三章“5S”的重要性
“5S”之所以能够逐渐形成一种发展风潮，并最终成为管理环节中不可或缺的一部分，是因为它作为现场改善的一种方法，可以有效的消灭充斥在现场内的各种不合理、不均衡、不精简。
“5S”活动的开展一不留心，就会流于一种观念论。这不是一种注重结果的活动，而是强调使工作环境里没有废品、设备十分清洁等的人的活动，并难以用数据来测量最终效果的活动。因此在“5S”进行时，经常有人会议论：“到底5S与工作哪个重要？”或“进行5S能赚多少钱呢？”等等
“5S”是改变人思考与行动的质，再籍此改变设备及工厂的管理水准活动。因此在进行“5S”前，一定要大家清楚地了解公司实施“5S”的重要性和实施“5S”的目的。
1.减少作业出错机会，不良下降，品质提升
•材料的误用，产品的错误加工，捞混产品出货以及外来物引致的报废等，都是因为现场的清扫、清洁或物品未按规定乱摆乱放导致的。所以说“5S”与品质的关系非常密切，甚至可以说“5S”是创造品质的要因。
2.作业人员心情舒畅，士气提升
•好的工作环境自然让人心情舒畅，工作有干劲。“5S”是现场改善的重要工具和方法，实施“5S”就是要让工作现场变成“客厅式”、“花园式”。
3.避免不必要的等待和查找，提高工作效率
•不必要的等待和查找，浪费时间，影响工作效率。实施“5S”可以保持现场的物品摆放有序，一目了然；取用时，随时拿得到。通道的畅通，设备的保全减少停顿时间，提高生产效率。
4.资源得到合理配置和使用，减少浪费，降低成本
•原材料库存过量，积压资金，占用空间，这就是浪费。过多的制造不良品，浪费人工、时间、材料等这些都是成本的浪费。所以，实施“5S”不单是改变工厂环境，它还有效的控制成本，减少浪费。
5.整洁的工作环境，提升公司形象
•井然有序的工作现场，干净、亮丽的环境，无疑给来访者留下了深刻的印象。同时，这也是活广告，让观厂者自相传颂，有助于扩大公司的知名度。实施“5S”最直接的效果就在于现场环境的改善，而顾客参观的着眼点就是工厂的整体环境。
6.安全有保障
•畅顺的通道，显眼的标识是保证安全的前提。消除设备故障隐患，工作场所灰尘、油烟的公害。“5S”功不可没，它更养成了大家工作时注意力集中、遵守劳动保护规定的好习惯。这样，灾害必然会减少很多。
第四章“5S”的定义和要点
第一节整理
1.概念：
将在混乱状态的东西加以收拾整理，进行归纳分类，区分要与不要，对不要的做丢弃处理。
2.要点：
•整理并不是把物品排好或放好，那叫整列。
•整理是把要与不要的物品区分，把不要的物品丢弃。
•所谓不要的物品，包括现时用不上的物品，包括可有可无的物品。
•丢弃不要品时要痛下决心，不可态度含糊。
第二节整顿
1.概念：
整顿就是把整理过后留下来的物品定位并加以标识。
2.要点：
•整顿不是把眼睛所能见的东西整齐的排列，那叫陈列。
•整顿是把整理留下来的必须品放在规定的位置。
•放置物品一定要齐整，以直线、直角、垂直、平行为原则。
•必须一目了然。
•保持先入先出的原则。
第三节清扫
1.概念：
将看的见与看不见的地方经常打扫，保持干净、亮丽的环境。
2.要点：
•清扫范围不可留死角，看不见的地方同样重要。
•清扫工作应经常进行。
•清扫分工要有明示图。
•清扫对象包括设备、工具、材料等。
•清扫的重点在于保持干净、无垢的状态。
第四节清洁
1.概念：
清洁是维持整理、整顿、清扫“3S”的成果。
2.要点：
•清洁是一种状态保持。
•清洁是干净、无垢、明亮的状态或现象。
第五节素养
1.概念：
素养就是养成遵守既定事项的习惯。
2.要点：
•素养是一种长期保持良好行为的习惯。
•素养就是养成把普通的事普通的去遵守的习惯。
•素养是心中不断追求完美想法并付诸实践的行为。
•素养的实践始自内心而行之于外，由外在的表现再去塑造内心。
“5S”工作始于素养，终于素养。
第五章推进“5S”的要求
1.循序渐进
•从基础做起，从小事做起。
2.全员参与
•从领导到基层，人人重视，人人参加，人人实行。
3.分工合作
•每个人努力去完成自己的任务，配合整体。
4.坚持实行
•让大家形成共识，要做就要做到最好。
第六章“5S”推进方案（参考）
第一节前置准备
1.宣传
•宣传“5S”小组的成立，意味着公司将彻底推行“5S”活动并且将其作为长期的管理工作来抓。
•利用晨会强调“5S”工作的推行及其目标。
•利用公司或部门板报作“5S”宣传。
2.培训
•编写培训教材进行具体培训。
•强调管理员的自我培训和自我管理。
第二节推进方案
1.整理
1.1红牌作战（参考）：
•将不要的物品贴上红牌；
•是一种看到后，即能辨出是不要的物品，而加以区分的方法。
1.2现况摄影：
•定点摄影——改善前后在相同的场所摄影对比变化；
•在部门或公司板报栏张贴，以促进改善。
2.整顿
2.1整顿前先对场所进行清扫作业；
2.2决定物品的放置场所，使物品放置方法标准化；
2.3标准化前不可污染地面；
2.4物品放置方法以三定（定位、定量、定品）为原则；
2.5区域的划分；
•通道线的划分；
•物品放置所的区域划分；
•出入口线的划分；
•门开关线的划分（参考）。
2.6整顿标准化
•任何人都能立即知道在何处（场所标识）；
•任何人都能立即知道是什么（品名标识）；
•任何人都能立即知道有多少（数量标识）。
3.清扫
3.1决定清扫对象
•物品放置场所——工作台、物料柜；
•设备——机器、搬运工具、使用工具；
•空间——通道、窗户、墙壁、电线盒。
3.2决定清扫担当者
•制定清扫分配位置图；
•制定清扫值日表；
•公布以上图表。
3.3决定清扫的方法
•决定由谁来执行经常性的清扫；
•养成上下班清扫的习惯；
•从清扫程序中整理出清扫工具；
•将其使用方法，使用程序明确化；
•整理好清扫工具。
3.4清扫工具的准备
•准备必要的清扫工具进行清扫作业；
•清洁工具要放置在容易取出、容易归位的地方。
3.5实施清扫工作
•清扫地板的各角落、墙角、梁柱周围的垃圾、灰尘；
•擦拭墙壁、窗户、门板等的灰尘、尘垢；
•彻底除去垃圾、碎片、油污、灰尘、废料等污染物；
•使地面表层恢复到原来的模样；
•全员参与；
•机械、设备由操作员自行清扫。
4.清洁
4.1每天维持清爽干净的场所
•清洁的工作场所需要大家来维持；
•不要摆放不用的东西；
•不要摆放零乱的东西；
•不要摆放污垢的东西。
4.2检查现场有无不要的东西（整理）
•利用红牌作战；
•检查表跟进。
4.3检查物品的放置方法（整顿）
•检查表跟进；
•目视检查。
4.4工作现场清洁状况的检查（清扫）
•检查表跟进；
•用手指触抹的方法。
5.素养
5.1素养的第一步，用眼睛就可看清的工作现场
•目视管理
5.2培养素养从指责开始
•工作现场是指责者的舞台；
•指责形态应与安全、品质、作业方面有关；
•指责者应热爱工作现场、生产零件、部属；
•看见零乱的现场要当面指责，不指责是不尽心的管理员；
•指责与对应指责从三现（现场、现况、现物），三即（即时、即场、即刻），三彻（彻头、彻尾、彻底）入手；
5.3现场教育
•对于现场的零乱，当班管理员是直接责任人，指责的对象；
•严肃认真的管理员指责与对应指责，让现场的人感受深刻。
5.4“5S”的习惯化目标
•不要的物品出现后整理整理得不再会出现不要的东西；
•零乱后重新整顿整顿的不再会出现零乱；
•污脏后清扫清扫的不再弄脏；
•不破坏整洁不被破坏的清洁；
•被强迫作“5S”主动执行“5S”；
•由形式化行事化习惯化，“5S”最终进入以预防为主的全员高素养境界。
第三节“5S”工作责任书
为保证“5S”工作的顺利开展，必须明确我们每个人的责任，确保每个人各尽其职，各负其责。
1.操作员
•每天上班必须提前进入工作岗位，负责对上一班操作人员在本岗位的“5S”状况进行检查，确保开工前的工作岗位清洁无尘。
•如有不符合之处应要求上一班人员予以即时处理，并有责任向上级报告。
•各岗位操作人员有责任保持工作岗位的“5S”状况在任何时间都处于良好状态。
2.领班、负责人
•每天必须提前进入车间，检查上一班的“5S”工作。
•有责任要求上一班对不符合项即时进行处理。
•对本车间的“5S”工作负责，对所有下属的“5S”工作负责，并有责任向主管、调度报告本车间的“5S”实施情况。
3.主管、调度
•对生产部所有车间的“5S”工作负责。
•监督各车间的“5S”实施情况，不定时检查车间，对不符合处予以指责并责令相关负责人即刻改善，并跟进改善结果。
•协助领班、负责人开展“5S”工作。
•参加“5S”推进小组会议，讨论“5S”运行情况，总结得失，提供建议。
•向经理报告“5S”进度，实施情况。
第四节“5S”检查、评比
1.检查
1.1制定检查标准和检查表；
1.2利用摄影进行对比；
1.3分责任区域交叉检查。
2.评比
2.1周评比
•根据检查结果和抽查结果每周评比一次，对优秀车间做通告表扬，并报请经理给予物质奖励（建议发放纪念品）。
2.2月评比
•根据每周检查得分，累记三周或以上者优胜车间，由公司派发流动红旗，并给予月考核奖的30%做奖励，并报经理给予全厂通告表扬。
2.3季度评比
•根据月评比得分，连续两月或三月优胜车间，由公司派发流动红旗，并给予当月考核奖的50%做奖励，报请经理给予全厂通告表扬，及全车间出外就餐。
2.4年度考核
•根据全年“5S”检查评比结果，得分最高者得，由公司派发流动红旗，并给予当月考核奖的50%做奖励，报请经理给予全厂通告表扬，报请公司领导给予年终奖励。
2.5处罚
•对于周、季、年度评比中之最差车间，给予通告批评，扣除月奖励的20%，长期为最差车间的，撤除领班、负责人职位。
第七章总结
1．推进小组召开管理员总结会议：
在推行过程中，每10天或一个星期后进行。
会议主要内容：
1.1检讨推行过程中存在的问题；
1.2修改推行方案，使其切实符合生产线上的实际需要；
1.3对部门存在的疑虑、予以解答；
1.4检讨宣传效果，更换宣传内容，加强宣传力度；
1.5对车间内订立的规范标准，进行评定、修改、补充。
2．在推行工作完成后，进行总结大会：
会议主要内容：
2.1总结推行经验；
2.2检讨方案与实际推行的困难；
2.2全面地整理、编辑活动方案。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
咨询电话：13274045896
服务传真：023-67015863
电子邮箱：newlean@5sgl.com
在线咨询：
