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如何开展6S管理
来源/作者:未知 发布时间:2013年01月05日 阅读次数:
        开展6S管理要从以下九个步骤去执行:
  1、为了确保制度的执行力和可持续性,必须决策者挂帅(任命全程管理执行者);给出适合进行操作当时的制度草案,以会议的形式将执行“6S”标准的态度和思想灌输给所有的中层管理者。
  2、为了营造全面改进的氛围,促进全员参与,引导中层管理对一线作一些直接意识的培训,重点通过展示一些示范图片和录像,确保让所有员工先有直观的认识。
  3、根据既定试行时间开始执行,不管理解与否,强制性考核必须全员参与,每周每个班组自行发现至少10个以上问题点并改善,拍成改善前后对比照片,注上问题点说明,用彩色打印张贴在车间宣传栏;具体到班组要求在宣传板上列表张贴员工的日常表现。
  4、要求最高领导每周不定期对车间进行20分钟巡检,被查车间主管和班组长陪同。
  5、对各单位每月评分,例会的形式展开讨论,对因公司资源造成的问题,督促相关部门及时解决;车间具体问题要责任到人,及时给出整改方案和完成时间,同时颁布先进单位,给与奖励,挂红旗;落后者挂黄旗。
  6、试行一季度后,全员大概有了基本意识,然后开始进行更严格的指导性整理、整顿工作。不要物清理(红牌作战)、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持,落实计划实施。由中层管理员制定《整理整顿执行标准》初稿,根据每个生产区域的不同合理修改定稿,按统一的标准执行。
  7、推行一线管理的例会制,将标准化的现场管理慢慢培养成习惯,会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。
  8、其实每一个要素的执行都是通过:决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。
  9、至于6S的安全问题,其实将5S做好了,基本不存在安全隐患。但既然提出来,就必须在日常中给与强调,比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
  实际上推行6S管理,最重要的是执行中不断改善,将它当做工作生活的一部分,最后养成一种习惯;对于仅仅是为考试而应考的方式去推行6S是完全错误的;仅仅是个人行为或者是某部分人的执行也是错误的;总之要求全员参与,不断改善(制度和人员素质、工作方式),形式一种管理的习惯。

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