现场作业“5S”活动
来源/作者：未知 发布时间：2013年07月05日 阅读次数：次
“5S”活动，是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。它是定置管理活动的深人阶段。由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“5S”。所以简称为“5S”。“5S”活动在日本的企业中广泛实行，它相当于我国工厂里开展的文明生产活动。
“5S”活动在西方和日本企业中的推行，有个逐步发展、总结提高的过程。开始的提法是开展"3S”活动，以后内容逐步充实，改为"4S"，最后增加为“5S”。不仅内容增加和丰富了，而且按照文明生产各项活动的内在联系和逐步地由浅人深的要求，把各项活动系统化和程序化了。"5S”活动总结出在各项活动中，提高队伍素养这项活动是全部活动的核心和精健。“5S”活动重视人的因素，没有职工队伍素养的相应提高，"5S”活动是难以开展和坚持下去的。日本企业在如何推行和坚持"5S”活动方面，也总结出一套方法，不少方面值得我们学习。从一定意义上说，日本企业中实行的“5S'，活动，也是文明生产活动的发展和提高。因此，近年来我国许多企业，为了提高文明生产活动的水平，学习和推行了“5S”活动。
一、“5S”活动内容的基本形式
(一)整理(Seiri)
把要与不要的人、事、物分开，再将不豁要的人、事、物加以处理。这是开始改善生产现场状况的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行状况分类，区分什么是现场据要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋袜、化妆用品)等，要坚决清理出现场。这样做的目的是:(1)改善和增大作业面积;(2)现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;(3)减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;(4)消除管理上的混放、混料等差错事故;(5)有利于减少库存量，节约资金;(6)改变作风，提高工作情绪。
这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外等，包括车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的企业提出口号:效率和安全始于整理，有的企业为了保证做到这一条，而又照顾到工人摆放个人生活用品的实际需要，因地制宜，采取了相应措施。如在车间外专门为工人设置休息室和存放衣帽的专用橱柜;有的利用两个车间跨柱之间的空间，专门设置工人存放个人用品的地方等。
(二)整顿(Seiton)
1.把需要的人、事、物加以定置、定位
通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在需要的情况下最快地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成任务。
2.整顿活动的要点
(1)物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找和消除因混放而造成的差错;(2)物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);(3)物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆放区域采用不同的色彩标记。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作的研究，我国叫工作地合理布置。现在有所发展，称“定置管理”。
(三)清扫(Seiso)
1.把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏乱的现场会使设备精度丧失，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
2.清扫活动的要点
(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不能依赖他人，不增加专门的清扫工;(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;(3)浦扫也是为了改替。所以当清扫地面发现有飞屑和跑冒滴漏，要查明原因并采取措施加以改进。
(四)清洁(Seikeetsu)
1.整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态
清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项活动的坚持与深人，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
2.清洁活动的要点
(1)车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，增加工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁，而且整个工作环境要清洁，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源;(3)不仅物品、环境要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(4)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌，要尊重别人。
(五)素养(Shitsuke)
素养即教养，努力提高人员的家质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓"5S”活动要始终着眼于提高人的素质。"5S”活动始于素质，也终于素质。
在开展“5S”活动中，要贯彻自我管理的原则，创造良好的工作环境，而不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人来代为办理，让现场人员坐享其成。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清沽、方便、安全的工作环境。使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
由上可见，"5S”活动是把工厂里的文明生产各项活动系统化了，从而使生产活动进人了一个更高的阶段。
二、“5S”活动的组织管理
实践表明，“5S”，活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果。但要坚持下去，持之以恒，不断优化则就不太容易了。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来和“回生”现象。因此，开展“5S”活动，必须领导重视，加强组织和管理.
(一)将“5S”活动纳入岗位责任制
要使每一部门、每一人员都明确岗位责任和工作标准。以一个机械加工车间的清扫工作为例:
1.每日清扫
(1)清扫时间:每班下班前30分钟。(2)清扫人员分工:操作者负责机床上下及班组管理区域的清扫。清扫工负责车间主干道及次干道的清扫及现场铁屑的清除。(3)清扫内容见表18-1。
2.周末清扫
(1)清扫时间:周末白班下班前一小时;(2)清扫人员分工:同每日清扫;(3)清扫内容见表18-2。
(二)严格执行检查、评比和考核的制度
认真、严格地搞好检查、评比和考核，是使"5S'，活动坚持下去并得到不断改进的重要保证。
检查和考评的方式方法可以多种多样，根据各单位的实际情况和条件来决定，不求一个模式。
日常性的检查评比，通常是在车间内部进行，有班组的兼职工人管理员参加，而且同开展竟赛结合起来，同岗位责任制检查结合起来。下面是第二汽车制造厂一车间的做法。
1.检查方式
每日进行。由一名车间主任及车间工会主席，以及各组的“5S'，检查委员来实施。检查项目是以“日清扫”为标准进行。由各班组“5S”委员集体评议，分出等级。
2.评比等级
评比分为四个等级
4分-一良好-一绿色;
3分—中等—蓝色;
2分—及格—黄色(黄牌警告);
1分—差一一红色(红牌需停工整顿)。
(三)坚持PDCA循环，不断提高现场的"5S”水平
"5S”活动的目的是不断地改善现场，"5S”活动的坚持也不可能总在同一水平上徘徊，而是要通过检查，不断发现问题，不断去解决问题。要在不断提高中去坚持。因此，在检查考核后，还必须针对问题点，提出改进措施和计划。
厂部、科室、车间、班组等各级都应制订各自的“5S”改进计划。通过PDCA循环，使“5S”，活动得到坚持和不断提高。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
“5S”活动在西方和日本企业中的推行，有个逐步发展、总结提高的过程。开始的提法是开展"3S”活动，以后内容逐步充实，改为"4S"，最后增加为“5S”。不仅内容增加和丰富了，而且按照文明生产各项活动的内在联系和逐步地由浅人深的要求，把各项活动系统化和程序化了。"5S”活动总结出在各项活动中，提高队伍素养这项活动是全部活动的核心和精健。“5S”活动重视人的因素，没有职工队伍素养的相应提高，"5S”活动是难以开展和坚持下去的。日本企业在如何推行和坚持"5S”活动方面，也总结出一套方法，不少方面值得我们学习。从一定意义上说，日本企业中实行的“5S'，活动，也是文明生产活动的发展和提高。因此，近年来我国许多企业，为了提高文明生产活动的水平，学习和推行了“5S”活动。
一、“5S”活动内容的基本形式
(一)整理(Seiri)
把要与不要的人、事、物分开，再将不豁要的人、事、物加以处理。这是开始改善生产现场状况的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行状况分类，区分什么是现场据要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋袜、化妆用品)等，要坚决清理出现场。这样做的目的是:(1)改善和增大作业面积;(2)现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;(3)减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;(4)消除管理上的混放、混料等差错事故;(5)有利于减少库存量，节约资金;(6)改变作风，提高工作情绪。
这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外等，包括车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的企业提出口号:效率和安全始于整理，有的企业为了保证做到这一条，而又照顾到工人摆放个人生活用品的实际需要，因地制宜，采取了相应措施。如在车间外专门为工人设置休息室和存放衣帽的专用橱柜;有的利用两个车间跨柱之间的空间，专门设置工人存放个人用品的地方等。
(二)整顿(Seiton)
1.把需要的人、事、物加以定置、定位
通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在需要的情况下最快地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成任务。
2.整顿活动的要点
(1)物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找和消除因混放而造成的差错;(2)物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);(3)物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆放区域采用不同的色彩标记。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作的研究，我国叫工作地合理布置。现在有所发展，称“定置管理”。
(三)清扫(Seiso)
1.把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏乱的现场会使设备精度丧失，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
2.清扫活动的要点
(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不能依赖他人，不增加专门的清扫工;(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;(3)浦扫也是为了改替。所以当清扫地面发现有飞屑和跑冒滴漏，要查明原因并采取措施加以改进。
(四)清洁(Seikeetsu)
1.整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态
清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项活动的坚持与深人，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
2.清洁活动的要点
(1)车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，增加工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁，而且整个工作环境要清洁，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源;(3)不仅物品、环境要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(4)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌，要尊重别人。
(五)素养(Shitsuke)
素养即教养，努力提高人员的家质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓"5S”活动要始终着眼于提高人的素质。"5S”活动始于素质，也终于素质。
在开展“5S”活动中，要贯彻自我管理的原则，创造良好的工作环境，而不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人来代为办理，让现场人员坐享其成。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清沽、方便、安全的工作环境。使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
由上可见，"5S”活动是把工厂里的文明生产各项活动系统化了，从而使生产活动进人了一个更高的阶段。
二、“5S”活动的组织管理
实践表明，“5S”，活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果。但要坚持下去，持之以恒，不断优化则就不太容易了。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来和“回生”现象。因此，开展“5S”活动，必须领导重视，加强组织和管理.
(一)将“5S”活动纳入岗位责任制
要使每一部门、每一人员都明确岗位责任和工作标准。以一个机械加工车间的清扫工作为例:
1.每日清扫
(1)清扫时间:每班下班前30分钟。(2)清扫人员分工:操作者负责机床上下及班组管理区域的清扫。清扫工负责车间主干道及次干道的清扫及现场铁屑的清除。(3)清扫内容见表18-1。
2.周末清扫
(1)清扫时间:周末白班下班前一小时;(2)清扫人员分工:同每日清扫;(3)清扫内容见表18-2。
(二)严格执行检查、评比和考核的制度
认真、严格地搞好检查、评比和考核，是使"5S'，活动坚持下去并得到不断改进的重要保证。
检查和考评的方式方法可以多种多样，根据各单位的实际情况和条件来决定，不求一个模式。
日常性的检查评比，通常是在车间内部进行，有班组的兼职工人管理员参加，而且同开展竟赛结合起来，同岗位责任制检查结合起来。下面是第二汽车制造厂一车间的做法。
1.检查方式
每日进行。由一名车间主任及车间工会主席，以及各组的“5S'，检查委员来实施。检查项目是以“日清扫”为标准进行。由各班组“5S”委员集体评议，分出等级。
2.评比等级
评比分为四个等级
4分-一良好-一绿色;
3分—中等—蓝色;
2分—及格—黄色(黄牌警告);
1分—差一一红色(红牌需停工整顿)。
(三)坚持PDCA循环，不断提高现场的"5S”水平
"5S”活动的目的是不断地改善现场，"5S”活动的坚持也不可能总在同一水平上徘徊，而是要通过检查，不断发现问题，不断去解决问题。要在不断提高中去坚持。因此，在检查考核后，还必须针对问题点，提出改进措施和计划。
厂部、科室、车间、班组等各级都应制订各自的“5S”改进计划。通过PDCA循环，使“5S”，活动得到坚持和不断提高。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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