企业现场7S管理如何做？7S现场管理咨询专家指出企业现场管理必须依靠7S管理才能达到良好的效果。下面就来看看7S管理如何改善企业现场：
一、面对铸造行业的压力，企业需转变观念，实现转型升级。
1.由经验型管理向科学型管理转变
经验管理其实是把过去的经验固定化、模式化，用来应付千变万化的管理现状，根本无法满足企业发展的需要。从管理效果来讲，经验型管理只能满足“差不多”“还凑合”，无法适应现代企业发展要求，甚至会逐渐沉积成管理“内耗”与阻力，使管理者在实施职能过程中变得很“纠结”与“困惑”，因此，由经验型管理向学习型、分析研究型管理的转变，建立适合铸锻企业“特色”培训文化是必须的。
2.从外延式向内涵式增长转变
有些铸锻企业抓住了机遇，为了适应制造业的发展，整合各种资源，走专业化、规模化、集约化的道路，取得企业长足发展，效果十分显著。但近几年一些铸锻企业大力借贷资金，买地、盖厂房、办公楼，引进生产线和数控设备，但缺失配套、 缺失管理、缺少人才，未能正常运营，有甚者债台高筑、缺活干。这种外延经济的增长极其有限，也不是所有企业所能仿效的，因此大部分铸锻企业应根据自身资源和实势，保持清醒的头脑。现在需要从数量追求到质量追求，从拼资源、人力和价格，到拼技术、品牌和附加值；从拼厂房、设备、资金、规模等硬件到拼知识、管理、人才、创新和文化软件方向全面转变，走内涵发展的路，最重要的是要发挥人员的潜力，企业发展需要各类、各层、结构合理、和谐的人才队伍，因此人力资源的 管理创新是铸造企业的当务之急！
3.从机会型到战略企业发展
当前铸锻行业中有不少企业没有自己的主业，只要发现市场机会，哪一类铸锻件挣钱，就往哪里钻，与人家拼价格、搞无序竞争，使同行企业很无奈，如前段风电产品、高铁产品的企业一拥而上----近段汽车配件、农机铸锻件开始发热。这种企业永远做不大。近几年不少小煤矿、小钢铁厂老板转向干铸、锻造，据不完全统计，在2011年6月全国新增铸锻造企业近6000家。我们认为，这样的办企业显然带有极大的盲目性。企业必须有自己的战略定位，即市场定位、行业定位、产品定位，根据自己的资源及整合条件来定位，在此基础上设立企业的目标，然后不断创造条件， 为实现这一目标而努力，企业才能健康的发展。
4.由粗放式经营向精细化管理发展
随着铸锻企业的市场逐步走向成熟，市场竞争的日趋激烈和企业对管理认识的不断深入，粗放管理的诸多弊端对铸锻企业的不良后果日趋显示出来，企业环境质量体系虽己取得认证，未在全员中植根，质量不稳定，废品率、不良品率居高不下。 往往是从财务的角度去理解和控制成本“企业的营业额减成本等于利润”。我们的企业必须清醒地认识到，这样的理解是非常狭隘，甚至是危险的。企业的利润往往被大量隐藏在企业运营系统的薄弱环节之中！
向科学化、精细化管理方式转变，成为一种必然的趋势。
我们铸锻企业的高投入、高消耗、高成本、高污染、低产出的管理方式已经走到尽头，必须转变成精细化的管理方式，要实现这种管理创新的基础就是推行7S管理活动。
二、铸造企业现场管理，必须推行7S活动！
企业员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。7S活动借就安全、明亮、文明的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流的公司形象，实现共同的梦想。
推行7S活动就在于勤学习、多领会、常行为，并循序渐进，持之以恒，不断规范自己日常工作，促使7S活动向“形式化、行事化、习惯化”转变，为公司的稳步发展打下坚实的基础。
（一）公司的7S管理方针、目标、行动准则
1、7S管理方针（12个字）
全员参与、自主管理、不断进取
2、7S管理目标（3个创造）
创造一个整洁的工厂；
创造一个精益生产的工厂；
创造能目视化管理的工厂；
3、行动准则
（1）全员投入，一个都不能少。不做则罢，要做一定做好。
（2）“日清日高”。当天工作当天完，每天完工要反省，今天工作比昨天好，明天要比今天更好。
（3）“贵在坚持”。每天把简单，重复的事干好就是不简单，每天都要进步一点点。
（二）什么叫“7S”管理
7S管理是在“5S”管理〔整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）〕基础上，结合国内企业情况，增加“安全（SAFE）、节约（SAVE）”2个要素，对提高公司整体管理水平具有重要的意义。
7S管理名称与简义
7S管理名称与简义
（三）、7S管理的定义与目的
1S—整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉；
目的：把“空间”腾出来活用。
2S—整顿
定义：要的东西按规定定位，定量摆放整齐，明确标识；
目的：不用浪费“时间”找东西。
3S—清扫
定义：清除工作现场内的脏污并防止污染的发生；
目的：消除“脏污”，保持工作现场干净、明亮。
4S—清洁
定义：将上面3个S实施的做法制度化，规范化，并维持成果；
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S—素养
定义：提高素质不断学习，不断改善，从心态上养成好习惯；
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S—安全
定义：以“工作现场管理要点”保证、维护安全、平安，做到安全文明生产。
目的：识别危险隐患，预防并减少事故发生，达到安全文明生产。
7S—节约
定义：识别浪费，杜绝浪费，降低不必要的材料及工具的浪费，节省宝贵时间；
目的：降低成本，减少费用，提高效率。
（四）、7S管理的效用
7S管理有如下五大效用：
1、提升企业形象和品牌
整齐清洁的工作环境，能增强客户的信心，易于吸引客户。建立顾客对干净整洁工作的信心与良好的口碑。由于口碑相传，会有很多人渴望来工厂参观学习。清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的工厂工作。
2、提升员工的归属
养成良好的习惯，提高员工的素养，使每位员工都有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。通过“标杆”，有示范作用，可激发意愿，易带动员工改善现场，改善管理。
3、提高节约增效的执行力
识别浪费、预防失误、减少浪费；减少人力、材料、工装、设备工具、场所、工时的浪费；按标准化、流程化做事，优化作业方法，从而降低成本，提高效率。
4、安全有保障
工作场所宽敞明亮，视野开阔，物品摆放有序，一目了然。“异常”能显现，隐患予知，改善有方，安全有保障。
5、是标准化的推动者
大家都正确地按照规定执行任务。建立全能工作的机会，使任何人进入现场即可开展作业与工作。程序稳定、品质稳定、成本也稳定。
（五）、推行步骤
步骤一：成立7S管理推行组织
步骤二：7S管理标杆试行
步骤三：制订计划
A.长期计划
1.导入7S管理期（一年）
2.持续实施期（一年）
3.巩固、改善期（三年）
B.短期计划
由公司及各部门按要求制订。
步骤四：宣导
1.7S管理全面培训与专门培训
2.印发7S管理推行手册
3.标语、看板、简报
步骤五：实施与检查
步骤六：工作现场诊断—改善
步骤七：计划—执行—检查—改善反复偱环，坚持不懈，常搞常新。
（六）、推行要领
一）整理的推行要领
1.所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准；
3.清除不需要物品；
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
5.制定废弃物处理方法；
6.每日自我检查。
二）整顿的推行要领
1.要落实前一步骤整理工作；
2.布置流程、确定置放场所；
3.规定放置方法；
4.划线定位；
5.编码并标识场所物品。
三）清扫推行要领
1.建立清扫区域（室内外）；
2.执行例行扫除，清理脏污；
3.调查污染源，予以杜绝；
4.建立清扫基准，作为规范。
四）清洁推行要领
1.落实前3S工作；
2.制定目视管理，颜色管理基准；
3.制定检查，考核办法；
4.制定奖惩制度加强执行；
5.维持7S管理意识；
6.高层主管经常带头巡查，带动重视。
7S管理活动不能半途而废，只有坚持到底，花费长时间来改正。
五）素养的推行要领
1.持续推进前4S至习惯化；
2.制定共同遵守的操作规程、规定；
3.制定“员工手册”和“礼仪守则”；
4.教育与训练（新员工更加强）；
5.推动各种精神提升活动（班前会、品管圈活动、TMP设备自我保养活动）。
六）安全的推行要领
1.制定安全操作规程，安全守则，定期培训；
2.搞好班组，车间7S安全管理看板，建立良好稽核机制；
3.开展“事故安全分析”，搞好班级KYT危险隐患予知活动，提高安全意识。
七）节约的推行要领
1.制定审批制度；
2.提早计划节约时间；
3.开展识别浪费、减少浪费，制定“先进、合理”材料、工具消耗定额，工时定额；
4.能多次利用物品尽量多次利用；
5.经常开展成本降低活动；
6.固定资产的购入提早计划并多次讨论，购入后要充分发挥效率；
7.合理计算工时，调动各方面积极性。
三、铸造企业的现场管理，关键是“持久”推行7S活动！
认识误区，提高认识，树立信心！
Ø误区 1——我们公司已经做过7S管理了
Ø误区 2——7S管理就是把现场搞干净
Ø误区 3——7S活动看不到经济效益
Ø误区 4——工作太忙，没有时间做7S管理
Ø误区 5——我们是搞技术的，做7S管理是浪费时间
Ø误区 6——我们这个行业不可能做好7S管理
Ø误区 7——我们的员工素质差，搞不好7S管理
误区1——我们公司已经做过7S管理了
误区说明：
所谓做过了，有两种可能性：
一种可能性是，说这话的人本身并不了解7S管理，认为7S管理只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。
另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。
正确认识：
7S管理是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。
7S管理与大扫除的最大区别在于，7S管理是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。
误区2——7S管理就是把现场搞干净
误区说明：
不了解7S活动的真正意义，混淆了7S管理和大扫除之间的关系。
正确认识：
7S和大扫除是有根本区别的，7S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场7S水平达到一定的高度，并且养成良好的习惯。
误区3： 7S活动看不到经济效益
误区说明：
来自企业高层的疑问：
做7S管理到底能够给我带来什么效益上的好处？
有些人的借口：既然7S管理并不能带来什么经济效益，不参与也罢。
正确认识：
7S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。
尽管7S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。
误区4：工作太忙，没有时间做7S管理
误区说明：
这是把7S管理与工作对立起来的错误认识。
工作太忙了，根本没有时间做7S管理。还有的甚至说，有时间做7S管理的话，还不如多生产一些产品。
这种认识最容易传染，危害性极大。
说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。正确认识：
首先就要摒弃错误的认识。
其次认真对待7S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。
误区5：我们是搞技术的，做7S管理是浪费时间
误区说明：
首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做7S管理是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。
其次，没有认识到7S管理对自身工作效率提升的作用。
正确认识：
7S管理是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待7S。
误区6： 我们铸造行业不可能做好7S管理
误区说明：
这个行业就是这样脏乱不堪，无法做好7S管理。如所说：
“我们是搞翻砂的，到处都是砂、灰，怎整都不行”；
“我们这个行业不可能把7S管理做得很好”；
“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。
正确认识：
7S管理适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的7S活动来解决问题。
他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。
设想一下，如果有一个做切屑加工的企业真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。
误区7——我们的员工素质差，搞不好7S管理
误区说明：
认为员工的素质太差，做不好7S管理。
正确认识：
事实上，做不好7S管理的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。
推进7S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。7S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。
7S管理知识30问
1、员工穿着不整齐或仪容不整洁有什么坏处？
答：①影响工作场所气氛；
②缺乏一致性，不易塑造团队精神；
③看起来懒散，影响工作士气；
④不易识别，妨碍沟通协调。
⑤给参观者以良好的印象，提升企业形象
2、如果你和同事共同使用的机器和工具，应怎样清洗？
答：轮流或共同清洗，也可专人负责。
3、在决定东西应放在什么地方时，应该考虑什么？
答：在符合通常的安全和工艺规定要求的前提下，应考虑是否经常被使用。
4、从“7S”管理角度来看第一流的工作场所应是什么样子？
答：在我们的工作场所里，没有人乱丢东西，每个人都协助维持场所的清洁。
5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做哪些清洁工作？
答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。
6、为了维持整洁的工作环境，首先应采取什么措施？
答：为现场清洁制定出一套保养制度。
7、当人们看到你的工作场所和设备非常肮脏时，是责怪清洁工人的失职呢？还是对你产生很坏的印象？
答：当然会对我印象很坏。
8、“7S”中素养，对你自己来说，首先应着重哪点？
答：首先必须了解自己的态度和习惯。
9、实行“7S”计划，除了使你更加喜欢你的工作场所，可更有效的完成任务，可确保你和你的同事的安全时，它还有哪些使你及公司受益？
答：在干净整洁的工作场所中，可制造出更加完美品质的产品，降低废品率，公司效益提高，而最终受益者就是我（收入增加）。
10、实行“7S”计划，其中最困难的一步是什么？
答：使员工有维持良好整洁的工作场所的“素养”。
11、当你的工作场所已被指定为第三流的工作场所时，应该怎么办？
答：毫不气馁，认真动手改善工作环境，迅速改掉坏习惯。
12、推行7S管理的目的有哪些？
答：1．改善和提高企业形象;
2．促成效率的提高;
3．改善零件在库周转率;
4．减少直至消除故障，保障品质;
5．保障企业安全生产；
6．降低生产成本;
7．改善员工精神面貌，使组织活力化;8．缩短作业周期，确保交货期。
13、推行“7S”活动指导思想是什么？
答：告别昨天、挑战自我，于细微处入手，规范现场管理，提高员工素质。
14、物品（包括原材料、辅助材料、成品、半成品、在制品、返修品、废品等）随意摆放有什么害处？
答：①容易混料
②不易识别数量和状态
③增加无效劳动
④增加寻找时间
⑤浪费场地
15、若操作一台不整洁的机器，你会有什么感觉？
答：不舒服，影响工作士气。
16、如果对机器设备保养不讲究的人，对产品的质量会怎么样？
答：对产品的质量也一定不会讲究。
17、机器设备保养不良，对其本身有什么害处？
答：影响设备使用精度和使用寿命。
18、工具使用后随意摆放有何坏处？
答：增加找寻时间，工具易损坏和丢失。
19、寻找工具时，会增加人员的走动，对工作场所有什么影响？
答：影响工作场所秩序，分散别人的注意力。
20、有人说工作人员座位或座姿不当与7S管理无关，你同意吗？为什么？
答：不同意，它会影响工作士气，增加工时消耗，易产生疲劳。
21、在整理阶段，如果找出了一些不能用或不再使用的物品怎样处理？
答：清出现场，入废品库或扔进垃圾箱。
22、对经常用的物品怎样处理？
答：留在现场，放在合理的地方。
23、在生产现场发现的堆积物品怎样处理？
答；分不用、不常用、经常用三种情况处理。
24、过期的表格、单据文件、资料是否都要扔掉？
答：不，应装订好放储存室以备查看，或按有关规定进行销毁。
25、物品进行分类、编号或颜色管理有什么好处？
答：一目了然，便于取用。
26、问：7S活动的开展是否是建立企业文化的一部分？
答：是。并且是非常重要的一部分。“从身边的事做起，认真对待每一件事情”，这样的团队无疑将成为一个“魔鬼军团”。
27、穿工作服、戴员工识别证与7S管理有关吗？为什么？
答：有关，统一仪表，易于识别。
28、7S管理容易做，但不容易彻底或持久，原因是什么？
答：主要是“人”对它的认识障碍。
29、生产现场区域划上通道线，它有什么意义？
答：划上通道线，一看便知是供物品运送的通道，不可堆放物品。
30、为什么说清洁和安全是密切配合的？
答：良好的作业环境，为操作者按标准进行有序化作业提供了条件，能科学的避免重复劳动，缩短工作作业间距离与时间，从而保证生产安全。
四、铸造企业现场7S管理改善，关键是搞好定置管理
一)、定置管理的含义
对于物品的存放，我们通常采用的是“定置管理”，定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理．心理．效率．安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
二）、人、物、场所三者之间的关系
1、人与物的关系。在工厂生产活动中，构成生产工序的要素有5个，即原材料、机械、工作者、操作方法、环境条件。其中最重要的是人与物的关系，只有人与物相结合才能进行工作。
（1）人与物的结合方式。人与物的结合方式有两种，即直接结合与间接结合。直接结合又称有效结合，是指工作者在工作中需要某种物品时能够立即得到，高效率地利用时间。间接结合是指人与物呈分离状态。为使其达到最佳结合，需要通过一定信息媒介或某种活动来完成。
（2）与物的结合状态。生产活动中，主要是人与物的结合。但是人与物是否有效地结合取决于物的特有状态，即A、B、C三种状态。A状态是物与人处于有效结合状态，物与人结合立即能进行生产活动。B状态是物与人处于间接结合状态，也称物与人处于寻找状态或物存在一定缺陷，经过某种媒介或某种活动后才能进行有效生产活动的状态；C状态是物与现场生产活动无关，也可说是多余物。
2、场所与物的关系。在工厂的生产活动中，人与物的结合状态是生产有效程度的决定因素。但人与物的结合都是在一定的场所里进行的。因此，实现人与物的有效结合，必须处理好场所与物的关系，也就是说场所与物的有效结合是人与物有效结合的基础。从而产生了对象物在场所中的放置科学——“定置”。
（1）定置。定置与随意放置不同，定置即是对生产现场、人、物进行作业分析和动作研究，使对象物按生产需要、工艺要求而科学地固定在场所的特定位置上，以达到物与场所有效地结合，缩短人取物的时间，消除人的重复动作，促进人与物的有效结合。
（2）场所的三种状态，即，状态， -状态、"状态。状态是良好状态。即场所具有良好的工作环境、作业面积、通风设施、恒温设施、光照、噪音、粉尘等符合人的生理状况与生产需要，整个场所达到安全生产的要求。-状态是改善状态。即场所需要不断改善工作环境，场所的布局不尽合理或只满足人的生理要求或只满足生产要求、或两者都未能完全满足。"状态是需要彻底改造状态。即场所需要彻底改造，场所既不能满足生产要求、安全要求又不能满足人的生理要求。
（3）场所的划分。在生产过程中，根据对象物流运动的规律性，便于人与物的结合和充分利用场所的原则，科学地确定对象物在场所的位置。
①固定位置。即场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定，即“三固定“。这种“三固定“方法适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要指那些作为加工手段的物品，如治具、量具、工艺装备、搬运工具、设备附件等物品。这些物品一般可多次使用于生产过程，周期往复运动。对这一类物品实施的“三固定“方法，主要是固定存放位置，使用后要回复到原来的固定存放点，便于下次寻找。这种“固定“，可以使人的行为习惯固定，从而提高人的工作效率。
②自由位置。即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。与上一种方式相比，物品存放有一定自由度，故称自由位置。这种方法适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。如原材料、毛坯、零部件、半成品。这些物品的特点是按照工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动，一直到最后出厂。所以，对每个物品来说，在某一工序加工后，一般不再回归到原来的场所。
自由位置的定置标志可采用可移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。不同位置的划分也可采用可移动的线条边界支架加以分割，表示位置的暂时固定。
三）、人、物、场所与信息的关系
生产现场中众多的对象物不可能都同人处于直接结合状态，而绝大多数的物同人处于间接结合状态。为实现人与物的有效结合，必须借助于信息媒介的指引、控制与确认。因此，信息媒介的准确可靠程度直接影响人、物、场所的有效结合。信息媒介又分确认信息媒介和引导信息媒介两类，每类信息媒介又各有两种媒介物。
1、引导信息媒介物。即是人们通过信息媒介物，被引导到目的场所，如位置台账、平面布置图等。
2、确认信息媒介物。人们通过信息媒介物确认出物品和场所。如场所标志、物品名称（代号）等。
标识（一种信息）与定置管理
标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到，需要一定的信息来指引。许多物品在流动中是不回归的，它们的流向和数量也需要信息来指导和控制；为了便于寻找和避免混放，也需要有信息来确认。因此，在定置管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它影响到人与物以及场所的有效结合程度。
标识一般可分为两类：
（1）引导类标识。有的引导信息告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。例如车间各种物品的台账就是一种引导信息。在台账中，每类物品都有自己的编号，这种编号是按“四号定位”原则来编码的，“四号”即指库、区、架、位。有了台账就可知道某种物品存放在何处，数量是多少。如果使用网络数据库就更方便更快捷了。
（2）确认类标识。这是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。各种区域的标志线、标志牌和色彩标志告诉人们“这是什么场所”。废品存放区和合格品存放区的不同标志，可以避免材料、半成品、成品混淆的质量事故。各种物品的卡片和悬挂卡片的架、框，也是一种重要的确认信息。在卡片上说明这种物品的名称、规格、数量、质量等等，告诉人们：“此物品是什么”。这些卡片相当于物品的核实信息。
由此可见，在定置管理中各种标识是很重要的，良好的定置管理，要求标识达到五个方面的要求，即五种理想状态：
•场所标识清楚；
•区域定置有图；
•位置台账齐全；
•物品编号有序；
•全部信息规范。
四)、定置管理的内容
定置管理内容较为复杂，在工厂中可粗略地分为工厂区域定置、生产现场区域定置和可移动物件定置等。在此主要讲生产现场区域定置和可移动物件定置，主要定置对象包括劳动对象物定置（如原料、半成品、在制品等）；工器具及备件的定置（如工具、清洁工具、量具、容器、备件等）；废弃物的定置（如废品、杂物等）
五)、定置管理的展开程序
推行定置管理，一般开展程序如下：
1、对现场进行调查，明确管理内容。以推行定置管理的主管人员为主，组织车间现场有关人员共同组成调查小组，对现场进行调查，从以下内容进行调查工作：
•人一机联系
•物流程序
•工艺设计
•作业空间
•材料、制品
•工位器具
•质量安全
•搬运运输
•设备运转
•中转库房
•摆放状况
2、分析问题，提出方案。主要分析以下问题：
•人一物结合
•现场物流
•搬运状况
•现场标识
•空间利用
分析方法可借鉴工业工程（IE）中的生产作业分析、作业研究、动作分析及时间分析等方法。
3、定置管理系统设计
（1）定置图设计
定置图是对生产现场所在物进行定置，并通过调蹩物品来改善场所中人与物、人与场所、物与场所相互关系的综合反映图。其种类有室外区域定置图，车间定置图，各作业区定置图，仓库、资料室、工具室、计量室、办公室等走置图和特殊要求定置图（如工作台面、工具箱内，以及对安全、质量有特殊要求的物品定置图）。定置图绘制的原则有：
①现场中的所有物均应绘制在图上；
②定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮腕、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；
③生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；
④定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并均在图上加以说明；
⑤定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。
（2）信息媒介物设计
信息媒介物设计，包括信息符号设计和示板图、标牌设计。在推行定置管理，进行工艺研究、各类物品停放布置、场所区域划分等都需要运用各种信息符号表示，以便人们形象地、直观地分析问题和实现目视管理，各个企业应根据实际情况设计和应用有关信息符号，并纳入定置管理标准。在信息符号设计时，如有国家规定的（如安全、环保、搬运、消防、交通等）应直接采用国家标准。其他符号，企业应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。
定置示板图是现场定置情况的综合信息标志，它是定置图的艺术表现和反陕。标牌是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括建筑物标碑，货架、货柜标牌，原材料、在制品、成品标牌等。它们都是实现目视管理的手段。各生产现场、库房、办公室及其他场所都应悬挂示板图和标牌，示板图中内容应与蓝图一致。示板图和标牌的底色宜选用淡色调，图面应清洁、醒目且不易脱落。各类定置物、区（点）应分类规定颜色标准。
定置设计作为工厂布置的详细化、合理化工作，要遵循以下基本要求：
•简单明了的流向，可视的搬运路线
•最优的空间利用，最短的运输距离；
•最少的操作便利，最少的心情不畅；
•最佳的灵活弹性，最美的协调布局。
（4）定置管理实施
定置实施是理论付诸实践的阶段，也是定置管理工作的重点。其包括以下三个步骤：
①清除与生产无关之物 （7S管理中的整理）
生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。清除与生产无关的物品应本着“双增双节”精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，化为资金。
②按定置图实施定置 （7S管理中的整顿）
按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。
③放置标准信息名牌
放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，设专人管理，不得随意挪动。要以醒目和不妨碍生产操作为原则。总之，定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。
六)、定置检查与考核
定置管理的一条重要原则就是持之以恒。只有这祥，才能巩固定置成果，并使之不断发展。因此，必须建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，井按标准进行奖罚，以实现定置故长期化、制度化和标准化。
定置管理的检查与考核一般分为两种情况：
一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新定置，直到合格为止。
二是定期对定置管理进行检查与考核。这是要长期进行的工作，它比定置后的验收检查工作更为复杂，更为重要。
定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。
其计算公式是：定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）×100％。
检查的要求
1、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区，都要进行规划和显示。明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符的现场物品，一律清理撤除。
2、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件账、卡、目录相一致。
3、检查现场的定置要求。首先，要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同的区域，以不同颜色加以标志区分。待检查区以白色标志，合格品区用绿色标志，返修品区以红色标志，待处理区以黄色标志，废品区以黑色标志。
以下的顺口溜可用来概括熟记：
•绿色行，
•红色停，
•白色没检查，
•黄色等判定，
•黑色全是报废品
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