王天翔:推进TPM管理 提升企业竞争力
来源/作者：太钢日报 发布时间：2013年05月01日 阅读次数：次
近日，不锈钢股份公司召开了6σ、TPM管理推进大会，股份公司总经理刘复兴强调，推进TPM管理对于进一步提高精细化管理水平，提升企业竞争力具有重要现实意义和长远意义。他要求各单位要快速、务实、有效推进TPM。那么什么是TPM？为什么要推进TPM？如何扎实推进TPM？日前记者走访了不锈钢股份公司装备部部长王天翔。
王天翔告诉记者，TPM是全面生产维护（Total Productive Maintenance）的英文简称。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM起源日本。1961年，日本电装公司导入了美国GE公司为代表的美式PM生产维修，经过几年时间的探索，成功地创立了日本式PM。随后，日本设备维修协会官员中岛清一对其做法进行了总结，1971年正式命名为TPM，并在日本进行了推广。1987年，TPM开始在西方国家推广。目前，推行TPM的企业已遍及欧洲、美洲、亚洲和大洋洲。近年来，国内一些著名企业也相继引进了TPM管理模式。
王天翔说，推行TPM不仅可以使企业充分发挥设备的生产潜力，获得良好的经济效益和广告效应，而且可以使工厂环境和员工精神面貌发生巨大的变化，企业树立起良好的社会形象。如，日本西尾泵厂TPM推行之后，做到了无故障停机，100万件产品仅发生11件次品，西尾泵厂被誉为"客厅工厂"。日本尼桑汽车公司在最初推行TPM的几年里，劳动生产率提高了50％，设备综合效率从64.7％提高到82.4％，设备故障率降低了70％。加拿大WTG汽车公司在推行TPM的最初三年时间里，其金属加工线每月故障停机时间从10h降到2.5h；生产线废品减少68％，人员减少一半。
意大利一家公司推进TPM的三年里，生产率提高33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少了39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。实践证明，推进TPM会提高企业运营能力。
王天翔谈到，近年来，我公司引进了大量先进设备，实现了设备的大型化。设备一旦出现事故，公司将受到严重损失，同时，公司未来的发展也对设备维护提出了更高的要求。目前，设备管理迫切需要创新管理方法，才能适应公司新的发展需要。TPM是当今世界上最先进的设备管理方法之一。引进TPM，并在太钢推进TPM，旨在通过发动全员推进TPM，减少设备运行过程中的各种损失，提高设备综合效率，提高产品质量，为用户提供无缺陷产品；同时还可以降低成本，缩短交货期，为员工创造安全舒适的工作环境；也可以培养出多技能的复合型员工，提高员工士气和工作满意度。
王天翔说，我公司于2007年3月开始引入TPM管理，成立了公司TPM体系推进组织机构，制定TPM培训的计划，并组织TPM理念培训和宣传。各单位都建立了TPM机构和活动小组。随后，公司举办导入培训，各单位也开展了改善自主培训、改善提案等活动；部分改善提案纳入公司命题承包项目，实施后，取得了很好的效果。同时，我们还在热连轧厂等单位树立了示范作业区，进行了试点推行。
今年以来，公司还制定了TPM推进工作计划和考核细则，完善TPM组织机构和职责文件，各单位指定一名TPM联络员，全面负责推进和联络工作；装备部组织主要厂的联络员去昆明进行了培训；各单位组织了中层干部的TPM培训；各车间、工段分别组织岗位职工开展了TPM基础知识培训；进一步细化自主维修，强调岗位操作人员的日常点检；继续推行改善提案活动，各单位建立了改善提案专业组，一季度14个单位共完成改善提案78篇。各单位还建立了以奖励为主的改善提案考评细则。各单位还设立了一个TPM管理示范作业区。
就如何扎实推进TPM，王天翔告诉记者，公司已经召开了动员会，要求各单位成立以厂（部）正职为组长的推进机构，明确分工、落实责任；各作业区成立相应推进机构。同时希望各单位，一要按照公司总体推进计划要求，结合本单位实际，了解现状，掌握资料，确定推进的基准和起点，订立各阶段的推进目标，细化实施计划，落实到人，并严格执行。二要利用各种媒体宣传造势，形成良好的推行氛围，深入开展分层次、分阶段的培训，让全体员工学习领会TPM体系的内容，并认同管理理念，学会操作方法。三要充分利用数据平台，开展设备综合效率的统计，把统计的结果作为寻找差距，实施改进的依据。四要以现场的设备"5S"和全员参与的"改善提案"活动为重点，结合实际，明确规定操作岗位人员的设备维护职责、范围、内容，大力推进操作人员的自主维护活动，以激励政策为引导、改善提案活动为手段激发全体员工参与企业革新的热情，真正能够起到降低消耗，提高效率，改善品质的作用。
王天翔最后说，TPM推进工作将从体系的建立、推进计划的制定实施、效果评价等方面进行考评。我们还将定期组织召开成果展示发布会，希望通过树立典型，以点带面，推动此项工作。同时也希望各单位、各部门协调配合，扎实推进TPM，进一步提高全公司的设备精细化管理水平，进而提升企业的竞争力。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
王天翔告诉记者，TPM是全面生产维护（Total Productive Maintenance）的英文简称。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM起源日本。1961年，日本电装公司导入了美国GE公司为代表的美式PM生产维修，经过几年时间的探索，成功地创立了日本式PM。随后，日本设备维修协会官员中岛清一对其做法进行了总结，1971年正式命名为TPM，并在日本进行了推广。1987年，TPM开始在西方国家推广。目前，推行TPM的企业已遍及欧洲、美洲、亚洲和大洋洲。近年来，国内一些著名企业也相继引进了TPM管理模式。
王天翔说，推行TPM不仅可以使企业充分发挥设备的生产潜力，获得良好的经济效益和广告效应，而且可以使工厂环境和员工精神面貌发生巨大的变化，企业树立起良好的社会形象。如，日本西尾泵厂TPM推行之后，做到了无故障停机，100万件产品仅发生11件次品，西尾泵厂被誉为"客厅工厂"。日本尼桑汽车公司在最初推行TPM的几年里，劳动生产率提高了50％，设备综合效率从64.7％提高到82.4％，设备故障率降低了70％。加拿大WTG汽车公司在推行TPM的最初三年时间里，其金属加工线每月故障停机时间从10h降到2.5h；生产线废品减少68％，人员减少一半。
意大利一家公司推进TPM的三年里，生产率提高33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少了39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。实践证明，推进TPM会提高企业运营能力。
王天翔谈到，近年来，我公司引进了大量先进设备，实现了设备的大型化。设备一旦出现事故，公司将受到严重损失，同时，公司未来的发展也对设备维护提出了更高的要求。目前，设备管理迫切需要创新管理方法，才能适应公司新的发展需要。TPM是当今世界上最先进的设备管理方法之一。引进TPM，并在太钢推进TPM，旨在通过发动全员推进TPM，减少设备运行过程中的各种损失，提高设备综合效率，提高产品质量，为用户提供无缺陷产品；同时还可以降低成本，缩短交货期，为员工创造安全舒适的工作环境；也可以培养出多技能的复合型员工，提高员工士气和工作满意度。
王天翔说，我公司于2007年3月开始引入TPM管理，成立了公司TPM体系推进组织机构，制定TPM培训的计划，并组织TPM理念培训和宣传。各单位都建立了TPM机构和活动小组。随后，公司举办导入培训，各单位也开展了改善自主培训、改善提案等活动；部分改善提案纳入公司命题承包项目，实施后，取得了很好的效果。同时，我们还在热连轧厂等单位树立了示范作业区，进行了试点推行。
今年以来，公司还制定了TPM推进工作计划和考核细则，完善TPM组织机构和职责文件，各单位指定一名TPM联络员，全面负责推进和联络工作；装备部组织主要厂的联络员去昆明进行了培训；各单位组织了中层干部的TPM培训；各车间、工段分别组织岗位职工开展了TPM基础知识培训；进一步细化自主维修，强调岗位操作人员的日常点检；继续推行改善提案活动，各单位建立了改善提案专业组，一季度14个单位共完成改善提案78篇。各单位还建立了以奖励为主的改善提案考评细则。各单位还设立了一个TPM管理示范作业区。
就如何扎实推进TPM，王天翔告诉记者，公司已经召开了动员会，要求各单位成立以厂（部）正职为组长的推进机构，明确分工、落实责任；各作业区成立相应推进机构。同时希望各单位，一要按照公司总体推进计划要求，结合本单位实际，了解现状，掌握资料，确定推进的基准和起点，订立各阶段的推进目标，细化实施计划，落实到人，并严格执行。二要利用各种媒体宣传造势，形成良好的推行氛围，深入开展分层次、分阶段的培训，让全体员工学习领会TPM体系的内容，并认同管理理念，学会操作方法。三要充分利用数据平台，开展设备综合效率的统计，把统计的结果作为寻找差距，实施改进的依据。四要以现场的设备"5S"和全员参与的"改善提案"活动为重点，结合实际，明确规定操作岗位人员的设备维护职责、范围、内容，大力推进操作人员的自主维护活动，以激励政策为引导、改善提案活动为手段激发全体员工参与企业革新的热情，真正能够起到降低消耗，提高效率，改善品质的作用。
王天翔最后说，TPM推进工作将从体系的建立、推进计划的制定实施、效果评价等方面进行考评。我们还将定期组织召开成果展示发布会，希望通过树立典型，以点带面，推动此项工作。同时也希望各单位、各部门协调配合，扎实推进TPM，进一步提高全公司的设备精细化管理水平，进而提升企业的竞争力。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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