山东常林精益生产与国际化管理并轨
来源/作者：农博网 发布时间：2012年09月11日 阅读次数：次
山东常林集团是中国500家最大的机械工业企业之一；是中国工业行业排头兵企业；是集农业机械、工程机械、电子产品、化工肥料、生态食品等科工贸为一体的大型企业集团；是山东省高新技术企业。山东常林集团由山东常林沭河农科装备有限公司、山东常林重科有限公司、山东常林铸业有限公司、山东常林电子科技有限公司、山东力士德有限公司、山东迈金农肥业有限公司等六个公司组成。通过了2000版ISO9001标准换版认证，采用计算机CAD、ERP，形成“快速高效、精准完美”的生产经营管理网络体系。
山东常林异军突起，也得益于生产方工的大变革。2004年董事长兼总经理张义华大胆决策，决定引进国际先进的精益生产管理模式。精益生产经营系统源于日本丰田公司，它是以最小的资源投入创造最大的价值，为顾客提供及时的产品和服务，减少、消除生产过程中的一切浪费。它的核心内容是通过系统化、标准化、零缺陷、持续改进和以人为本来实现“安全、质量、效率、成本、组织发展”五大目标，赢得客户和市场。与深圳零隙企业管理咨询公司启动精益生产项目。在集团领导大力支持和精益部的精心组织下，全体员工逐步了解和树立了良好的精益生产理念，在整个公司形成了一个良好的精益生产氛围。精益生产项目实施以来，对原工艺流程进行了优化、组织了制造系统价值流测试与分析、启动了班组优化建设、对生产现场进行改善试点、生产车间重大布局改善等。
从近三年的运行情况来看，精益生产项目在山东常林取得了巨大的成绩，使得整个制造系统的能力全面提升。通过精益生产项目的实施，建立和完善了三大工艺体系，为产品质量的改善和提升提供了有效、准确的依据，为节能降耗创造了良好的工作环境。
仅从2006年的情况来看，更让人吃惊。全年共检查出5S问题点3474项，按时完成整改的有2986项，完成率达86%。全年共组织12次5S活动日，为各单位5S工作建立了相互学习的平台，使各单位5S现场有了很大的进展。各车间自主改善蔚然成风，小改小革项目层出不穷。2006年全年共收到各类改善提案1375份，其中一般提案603份，重要提案772份。其中提案采纳1247份。节约金额约607万元。其中重科结构件车间共交109份，采纳97份，节约金额61.5万元。拖一车间共交86份，采纳78份，节约金额121.3万元。实施了看板拉动生产管理方式。首先在农科公司的拖一、拖二、拖三和下料组为试点，根据产品在各车间加工过程中的相关数据，绘制现有价值流图，并设计出未来价值流图，确定出生产拉动方案并实施，为确保有效运行，制定出了看板拉动运行考核细则。通过试点产品的看板拉动。提高了产品加工效率。随后又在动二、动三、动四车间、重科成品仓库、柴二库实施了外协看板拉动试点。通过对看板拉动方式的实施，将车间原有的生产观念得到了改变，使部分产品的生产方式由推动式生产向拉动式生产过渡；生产现场的信息流实施可视化管理，缩短了生产周期；合理组织物料运作，大大降低了库存，减少资金占用，最大限度地提高了生产能力。同时全力推行TPM设备管理，收到良好效果。结合集团设备现状，精益生产处全力推行TPM先进的设备管理方式，首先加强了全员培训，组织学习TPM维护保养知识，下半年培训达100多课时，共培训员工500余人。其次，以动二车间和重科机加工车间为试点单位，试点车间设立样板班组，层层递进，把每台设备管理分解到个人，实施自主保养和计划保养，提高了职工参与设备管理的积极性，真正做到“我的设备我管理”。设备自主保养率达100%。对日常设备故障率高的设备实施了计划保养，计划保养设备共60余台，大大降低了设备故障率。不仅为公司节约资金200多万元，更重要的是让员工掌握了设备的润滑原理和维修技能。通过对试点车间三个月的故障率统计表明，设备维修费用逐月降低在10%左右。
山东常林集团领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益专家”。积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，进一步提高认识、统一思想，使精益生产方式稳定发展。目前，集团精益化生产之路已经成为集团上下的共识。提出了精益生产的管理目标是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；改善生产模式，提高劳动生产率。
全面实行拉动式生产，坚持以销定产、均衡生产、准时制生产。每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场改善管理机制。实施生产要素一体化管理，强化现场５Ｓ管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。职能科室转变了工作作风，职能部门人员和后方辅助服务人员提高了服务质量。以人为本，提高人员素质素养，充分发挥员工的主观能动性，加强“多能工”培训，培养了一批一专多能型人才。
“好马配好鞍”。 2005年，山东常林集团与思博合作，采用四班ERP结合博益达精益生产方案，推进精益生产向更深层次发展，积极打造一个国际化精益企业形象。 思博公司是唯一一家既有ERP企业信息管理平台又具有成熟的需求拉动型精益企业自动化解决方案的企业软件提供商，提供的精益ERP系统，又符合了山东常林集团机械制造业发展的大环境。目前，集团正在利用ERP等尖端的信息工具来进一步提升精益管理，要把精益生产方式渗透到日常管理的各个环节，争取在产品质量改进和工作效率上有较大提高。彻底改变过去粗放的传统经验管理方式，将公司的管理思维模式从发散型、经验型调整为现在的整合型、数据型思维，实现与国际先进管理理念的并轨。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
山东常林异军突起，也得益于生产方工的大变革。2004年董事长兼总经理张义华大胆决策，决定引进国际先进的精益生产管理模式。精益生产经营系统源于日本丰田公司，它是以最小的资源投入创造最大的价值，为顾客提供及时的产品和服务，减少、消除生产过程中的一切浪费。它的核心内容是通过系统化、标准化、零缺陷、持续改进和以人为本来实现“安全、质量、效率、成本、组织发展”五大目标，赢得客户和市场。与深圳零隙企业管理咨询公司启动精益生产项目。在集团领导大力支持和精益部的精心组织下，全体员工逐步了解和树立了良好的精益生产理念，在整个公司形成了一个良好的精益生产氛围。精益生产项目实施以来，对原工艺流程进行了优化、组织了制造系统价值流测试与分析、启动了班组优化建设、对生产现场进行改善试点、生产车间重大布局改善等。
从近三年的运行情况来看，精益生产项目在山东常林取得了巨大的成绩，使得整个制造系统的能力全面提升。通过精益生产项目的实施，建立和完善了三大工艺体系，为产品质量的改善和提升提供了有效、准确的依据，为节能降耗创造了良好的工作环境。
仅从2006年的情况来看，更让人吃惊。全年共检查出5S问题点3474项，按时完成整改的有2986项，完成率达86%。全年共组织12次5S活动日，为各单位5S工作建立了相互学习的平台，使各单位5S现场有了很大的进展。各车间自主改善蔚然成风，小改小革项目层出不穷。2006年全年共收到各类改善提案1375份，其中一般提案603份，重要提案772份。其中提案采纳1247份。节约金额约607万元。其中重科结构件车间共交109份，采纳97份，节约金额61.5万元。拖一车间共交86份，采纳78份，节约金额121.3万元。实施了看板拉动生产管理方式。首先在农科公司的拖一、拖二、拖三和下料组为试点，根据产品在各车间加工过程中的相关数据，绘制现有价值流图，并设计出未来价值流图，确定出生产拉动方案并实施，为确保有效运行，制定出了看板拉动运行考核细则。通过试点产品的看板拉动。提高了产品加工效率。随后又在动二、动三、动四车间、重科成品仓库、柴二库实施了外协看板拉动试点。通过对看板拉动方式的实施，将车间原有的生产观念得到了改变，使部分产品的生产方式由推动式生产向拉动式生产过渡；生产现场的信息流实施可视化管理，缩短了生产周期；合理组织物料运作，大大降低了库存，减少资金占用，最大限度地提高了生产能力。同时全力推行TPM设备管理，收到良好效果。结合集团设备现状，精益生产处全力推行TPM先进的设备管理方式，首先加强了全员培训，组织学习TPM维护保养知识，下半年培训达100多课时，共培训员工500余人。其次，以动二车间和重科机加工车间为试点单位，试点车间设立样板班组，层层递进，把每台设备管理分解到个人，实施自主保养和计划保养，提高了职工参与设备管理的积极性，真正做到“我的设备我管理”。设备自主保养率达100%。对日常设备故障率高的设备实施了计划保养，计划保养设备共60余台，大大降低了设备故障率。不仅为公司节约资金200多万元，更重要的是让员工掌握了设备的润滑原理和维修技能。通过对试点车间三个月的故障率统计表明，设备维修费用逐月降低在10%左右。
山东常林集团领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益专家”。积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，进一步提高认识、统一思想，使精益生产方式稳定发展。目前，集团精益化生产之路已经成为集团上下的共识。提出了精益生产的管理目标是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；改善生产模式，提高劳动生产率。
全面实行拉动式生产，坚持以销定产、均衡生产、准时制生产。每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场改善管理机制。实施生产要素一体化管理，强化现场５Ｓ管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。职能科室转变了工作作风，职能部门人员和后方辅助服务人员提高了服务质量。以人为本，提高人员素质素养，充分发挥员工的主观能动性，加强“多能工”培训，培养了一批一专多能型人才。
“好马配好鞍”。 2005年，山东常林集团与思博合作，采用四班ERP结合博益达精益生产方案，推进精益生产向更深层次发展，积极打造一个国际化精益企业形象。 思博公司是唯一一家既有ERP企业信息管理平台又具有成熟的需求拉动型精益企业自动化解决方案的企业软件提供商，提供的精益ERP系统，又符合了山东常林集团机械制造业发展的大环境。目前，集团正在利用ERP等尖端的信息工具来进一步提升精益管理，要把精益生产方式渗透到日常管理的各个环节，争取在产品质量改进和工作效率上有较大提高。彻底改变过去粗放的传统经验管理方式，将公司的管理思维模式从发散型、经验型调整为现在的整合型、数据型思维，实现与国际先进管理理念的并轨。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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