制造业的品质管理对企业十分重要。我们都知道八大浪费之一就是制造缺陷品，因为出现不良品或者瑕疵时，必须要重复“检查——修正——检查”的过程，导致人力的消耗，还可能造成材料的损失。而且，就算尽最大的努力修复好的产品也不见得和良品一模一样。

　　这样就需要生产者在制造的同时就做好品质管理，在自己的作业范围内，由自己做好品质管控的工作，而不是抱着侥幸心理，依赖检验员或者后道工位帮忙检查，把品管责任丢给别人。

制造的同时就要做好品质管理

　　专门的检验人员在生产过程中的检验工作是不能产生附加价值的，所以工厂中检验人员越多，不增加价值的成本就越高。

　　要达到生产产品的品质保证，作业人员本身要负起责任，检查自己所加工或者组装的物料是否一切正常，没有问题，才能传递给后道工序。每个作业人员都要时刻做到“不接受不良、不制造不良、不传递不良”。在作业人员的标准作业流程中加入必要的检查步骤，在工装夹具设计中加入防呆防错的设计，致力于以最小的成本保证优良的品质。

　　同时，作业人员要有强烈的品质管理意识，把后道工序作为客户，决不容许不良品流到下一道工序，因此，对作业人员的质量管控和品质管理培训也是至关重要的。

　　如何在制造的同时就做好品质管理呢？

　　源头管理

　　从源头把控质量，可以避免更大的质量成本，也可以防止问题的再次发生。同时，提高质量管理的效率。所谓源头，就是从产品设计开发阶段就要努力降低与产品品质相关的问题。比如说某公司提供的住宅用电子锁，设计了180多颗零件，单单螺丝就有8种规格之多，造成每个工位螺丝刀要配3把，物料架上满满的各式各样的螺丝盒。设计之初无形中就增加了品质异常的风险。

　　主动检查

　　工程师在制作标准化作业的时候，在制造工序中加入必要的检查作业，让作业人员在加工或者组装过程中就主动完成检查的工作，在可能发生潜在的异常时，提前发出警报，让工程师们及早介入，防患于未然。虽然这种做法会稍微地降低生产效率，但是比生产出不良再进行修正的成本要低很多了。

　　依序检验

　　在加工过程中，后一道工序的员工都对上一道工序传递过来的产品进行仔细地检验，发现不良的话，立即提醒前一道工序的作业人员，藉此来预防大量连续的不良品产生。这种情况下，线长就起到了品质管理员的作用，他们通过不停地巡线发现红盒子里的不良品，进行初步分析，是供应商来料不良，还是上一道工序的加工不良，然后及时沟通处理。