中国企业的精益生产管理之路
来源/作者：未知 发布时间：2013年01月06日 阅读次数：次
最近有朋友提出：“国内制造企业是否需要精益生产？”，“精益生产是否完全适合国内制造企业？”，以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产？”等问题。对制造企业讲，这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭？”一样地毋庸质疑。但是问题毕竟提出来了！尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱，但我国制造业对精益的响应，与发达国家相比，总体上是迟钝和缺少热情的。从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今，已经近30年了。迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本，创新了精益生产和精益思想，广泛的替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。而精益在中国未能普及，却变成为一个既熟习又陌生的概念。
造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企，私企不如合资，国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国制造业不需要精益的理由。毫不夸张的说，今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”。
精益作为一种新的生产方式革命，在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。更为有意义的问题是如何鼓动我国的制造企业、特别是国企尽早踏上精益的征程。这就必须让更多的企业和它的全体干部及职工懂得什么是精益？懂得精益在人类工业化历史中的地位？树立国家和企业的危机感，激发整个制造行业实践精益的责任感和激情。然后是踏踏实实的实行精益的技术。首先要学习、学得要像，要实践、要用起来；还要有发展，像美国人超越日本人那样的创新。对中国制造业来说，这将是一个漫长而艰巨的历程。在人类工业化的进程中，尽管从手工业生产方式到大量生产方式的过渡几乎用了一个世纪，而由于社会和技术发展节奏的加快，从大量生产向精益生产方式的过渡会迅速得多。人类这次新的生产方式的转折从上个世纪50～60年代已经开始，进入21世纪这种转变更加迅速。留给我们的时间不多了。后起的中国企业跟着什么路子走，是已经没落的大量生产方式还是朝气蓬勃的精益生产方式，将决定着每一个企业未来的命运、“中国制造”的命运、国家工业化的命运。制造业的朋友们！快快行动起来！赶紧踏上精益的征程。
精益生产给企业带来巨大的效益
为什么中国企业也要实行精益生产？首先精益生产方式能为企业带来巨大的效益。2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（LeanEnterpriseInstitute）”编撰的《精益词典》是这样定义的：“精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。…”。全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！
精益是解救危困企业的法宝
“精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。“消除浪费”本身就体现了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。研究丰田生产方式产生的背景和过程可以看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中发展工业的需要而诞生的：
1、丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在已经存在众多优势竞争对手的夹缝中发展工业的道路，
2、丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，发展工业的道路，
3、丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下发展小批量、多品种生产的道路。
它推动丰田等日本企业从困境中进入了世界先进企业的行列。丰田崛起了，但当时并没有人注意到它的新生产管理技术。70年代的石油危机使高速增长的西方工业化社会出现了长时期的衰退，在众多企业利润负增长而丰田汽车却保持持续繁荣的对比之下，丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、特别是高科技工业和军事工业的霸主地位。90年代末的亚洲经济危机、911都给美国经济带来深刻影响，廉价的“中国制造”也给美国传统制造业以冲击。每逢这种危难时刻，美国制造业所祭起的法宝都是“精益生产”。在经济高速增长时期，制造商可以用大量生产提高产量的方式降低成本；企业在顺利发展时期，信息技术也是加力增长的有效方法。但是在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业继续生存和发展的好方法。精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来解救危机中企业的道路。在中国，生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产这是解救它们出困境的出路。
中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少发展的资金和资源。而与当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场，有丰富的低价劳动力。另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以发展的机会。这个背景下的中国制造业，可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。但是这决不是持续发展之路。当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本对付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。这些企业采用精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。
精益应用的洪流势不可挡
《改变世界的机器》发表以后，世界制造业对精益过分的热情和追捧令很多人预言为“花车”或一股风潮和时髦。但是，十几年来精益技术稳步的发展和应用企业不断增长，修正了这些预言。精益的应用势不可挡。下面罗列了一些资料试图能够证明精益应用的趋势。
美国学者施恩伯（Richard.Schonberger）教授是最早研究日本经济崛起经验的学者之一，从1980年代到21世纪的开始，20多年来他一直是先进制造理论最敏锐的先知、新管理方法的开路先锋。他在“库存周转与企业兴衰的联系”的研究中，提供了一些重要企业近50年的库存周转数据，对这些数据的分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。在他考察的近500个世界著名企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。而有大约1/3的企业在最近10~15年没有涉足过精益应用。数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘。
在精益生产方式的发源地汽车行业，精益已经成为行业的事实标准。不采用精益生产的汽车制造商根本没有实力与世界级汽车巨头抗衡，生存空间已经不多了。而1999年SAE公布的“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评标准SAEJ4000/J4001”则成为汽车配件行业的“准入证”，不实行精益生产的企业从大的汽车制造厂的配件供应商的名单中去除掉。汽车行业的理念是，不实行精益生产就不可能提供价廉物美的配件，总装厂将会受到牵连。
精益生产已经扩展到各种机械、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。有的文献中提供的数据是（在美国）有20%的企业已经将精益作为业务原则，作出了实质性的成就，其余的80%也已经涉足于精益。精益在航空航天这种复杂产品、小量生产行业的成功应用，打破了精益只能用于大批量生产行业的误解。其中，成果最为显赫的是Boeing和LockheedMartin公司。精益极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。在用精益对企业进行改进的过程中，彻底动摇了大量生产方式的理论、组织和思想基础，确立了它成为人类现代生产方式的第3个里程碑的地位。
90年代后期，精益思想作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益建筑（leanConstruction）应用于建筑设计和施工，是制造领域之外应用最广泛的行业。软件开发、编程（LeanProgramming）和医疗保健领域（Leanhealthcare）是在近年来有快速的发展的2种应用。精益物流(LeanLogistics)的民航、海运、港口管理上也在论证应用。军事后勤和补给（LeanSustainment）已经取得显著的应用效果。环境保护领域已经将精益思想列入重要的环保措施在企业中推行;出现精益政府（LeanGovernment）等概念。和斯隆（AlfredP.Sloan）当年发明层级管理那样，精益的企业组织方式、精益的人力资源管理模式、精益企业文化正在深刻的再造着所有商务活动。
10多年来，精益思想的应用取得了飞跃性的发展。正如《改变世界的机器》里预言的那样，“精益生产方式的原理同样可以应用于全球每一个行业，向精益生产转变对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界。” 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企，私企不如合资，国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国制造业不需要精益的理由。毫不夸张的说，今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”。
精益作为一种新的生产方式革命，在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。更为有意义的问题是如何鼓动我国的制造企业、特别是国企尽早踏上精益的征程。这就必须让更多的企业和它的全体干部及职工懂得什么是精益？懂得精益在人类工业化历史中的地位？树立国家和企业的危机感，激发整个制造行业实践精益的责任感和激情。然后是踏踏实实的实行精益的技术。首先要学习、学得要像，要实践、要用起来；还要有发展，像美国人超越日本人那样的创新。对中国制造业来说，这将是一个漫长而艰巨的历程。在人类工业化的进程中，尽管从手工业生产方式到大量生产方式的过渡几乎用了一个世纪，而由于社会和技术发展节奏的加快，从大量生产向精益生产方式的过渡会迅速得多。人类这次新的生产方式的转折从上个世纪50～60年代已经开始，进入21世纪这种转变更加迅速。留给我们的时间不多了。后起的中国企业跟着什么路子走，是已经没落的大量生产方式还是朝气蓬勃的精益生产方式，将决定着每一个企业未来的命运、“中国制造”的命运、国家工业化的命运。制造业的朋友们！快快行动起来！赶紧踏上精益的征程。
精益生产给企业带来巨大的效益
为什么中国企业也要实行精益生产？首先精益生产方式能为企业带来巨大的效益。2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（LeanEnterpriseInstitute）”编撰的《精益词典》是这样定义的：“精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。…”。全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！
精益是解救危困企业的法宝
“精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。“消除浪费”本身就体现了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。研究丰田生产方式产生的背景和过程可以看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中发展工业的需要而诞生的：
1、丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在已经存在众多优势竞争对手的夹缝中发展工业的道路，
2、丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，发展工业的道路，
3、丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下发展小批量、多品种生产的道路。
它推动丰田等日本企业从困境中进入了世界先进企业的行列。丰田崛起了，但当时并没有人注意到它的新生产管理技术。70年代的石油危机使高速增长的西方工业化社会出现了长时期的衰退，在众多企业利润负增长而丰田汽车却保持持续繁荣的对比之下，丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、特别是高科技工业和军事工业的霸主地位。90年代末的亚洲经济危机、911都给美国经济带来深刻影响，廉价的“中国制造”也给美国传统制造业以冲击。每逢这种危难时刻，美国制造业所祭起的法宝都是“精益生产”。在经济高速增长时期，制造商可以用大量生产提高产量的方式降低成本；企业在顺利发展时期，信息技术也是加力增长的有效方法。但是在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业继续生存和发展的好方法。精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来解救危机中企业的道路。在中国，生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产这是解救它们出困境的出路。
中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少发展的资金和资源。而与当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场，有丰富的低价劳动力。另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以发展的机会。这个背景下的中国制造业，可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。但是这决不是持续发展之路。当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本对付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。这些企业采用精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。
精益应用的洪流势不可挡
《改变世界的机器》发表以后，世界制造业对精益过分的热情和追捧令很多人预言为“花车”或一股风潮和时髦。但是，十几年来精益技术稳步的发展和应用企业不断增长，修正了这些预言。精益的应用势不可挡。下面罗列了一些资料试图能够证明精益应用的趋势。
美国学者施恩伯（Richard.Schonberger）教授是最早研究日本经济崛起经验的学者之一，从1980年代到21世纪的开始，20多年来他一直是先进制造理论最敏锐的先知、新管理方法的开路先锋。他在“库存周转与企业兴衰的联系”的研究中，提供了一些重要企业近50年的库存周转数据，对这些数据的分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。在他考察的近500个世界著名企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。而有大约1/3的企业在最近10~15年没有涉足过精益应用。数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘。
在精益生产方式的发源地汽车行业，精益已经成为行业的事实标准。不采用精益生产的汽车制造商根本没有实力与世界级汽车巨头抗衡，生存空间已经不多了。而1999年SAE公布的“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评标准SAEJ4000/J4001”则成为汽车配件行业的“准入证”，不实行精益生产的企业从大的汽车制造厂的配件供应商的名单中去除掉。汽车行业的理念是，不实行精益生产就不可能提供价廉物美的配件，总装厂将会受到牵连。
精益生产已经扩展到各种机械、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。有的文献中提供的数据是（在美国）有20%的企业已经将精益作为业务原则，作出了实质性的成就，其余的80%也已经涉足于精益。精益在航空航天这种复杂产品、小量生产行业的成功应用，打破了精益只能用于大批量生产行业的误解。其中，成果最为显赫的是Boeing和LockheedMartin公司。精益极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。在用精益对企业进行改进的过程中，彻底动摇了大量生产方式的理论、组织和思想基础，确立了它成为人类现代生产方式的第3个里程碑的地位。
90年代后期，精益思想作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益建筑（leanConstruction）应用于建筑设计和施工，是制造领域之外应用最广泛的行业。软件开发、编程（LeanProgramming）和医疗保健领域（Leanhealthcare）是在近年来有快速的发展的2种应用。精益物流(LeanLogistics)的民航、海运、港口管理上也在论证应用。军事后勤和补给（LeanSustainment）已经取得显著的应用效果。环境保护领域已经将精益思想列入重要的环保措施在企业中推行;出现精益政府（LeanGovernment）等概念。和斯隆（AlfredP.Sloan）当年发明层级管理那样，精益的企业组织方式、精益的人力资源管理模式、精益企业文化正在深刻的再造着所有商务活动。
10多年来，精益思想的应用取得了飞跃性的发展。正如《改变世界的机器》里预言的那样，“精益生产方式的原理同样可以应用于全球每一个行业，向精益生产转变对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界。” 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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