5S管理相关知识培训
来源/作者：未知 发布时间：2013年08月08日 阅读次数：次
为了深入宣传5S管理的管理理念，在全员范围内广泛开展宣传教育，使5S理念深入人心，现对各部门及车间负责人进行5S管理相关知识的培训。
5S管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEIOS）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE），培训内容如下：
1“5S”活动推进具体要求
1.1整理（SEIRI）
1.1.1目的
①改善和增加作业面积；②现场无杂物、堆积物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金。
1.1.2具体做法如下：
第一步把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理；
第二步对于现场不需要的物品，如用剩的原材料、多余的半成品、切下的料头、垃圾、废品、多余的工具劳保防护用品等，清理出生产现场；
第三步对于车间里各个设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外以及车间的各个死角，都要彻底清理，达到现场无不用之物。
1.2整顿（SEITON）
1.2.1目的
提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
1.2.2具体做法：
第一步物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错
第二步物品摆放要求根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
第三步物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，要求摆放不同物品的区域采用不同的颜色和标记加以区别。
第四步把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放。
1.3清扫（SEIOS）
1.3.1目的
创建一个明快、舒畅的工作环境。
1.3.2具体做法：
第一步自己使用的物品，如设备、工具等，自己清扫；
第二步对设备的清扫，要求与设备点检结合起来，清扫设备要同时做设备的润滑工作；
第三步清扫地面若发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
1.4清洁（SEIKETSU）
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持最佳状态，清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
1.4.1目的
降低环境污染及职业病，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
1.4.2具体做法：
第一步车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生；
第二步物品、工作服要保持清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲等；
第三步工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。
1.5素养（自律）（SHITSUKE）
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
2“5S”活动推进的执行
2.1执行技巧。
2.2定置管理及实施程序。
2.3“5S”活动考评标准。
2.4区域卫生责任。
3“5S”活动推进的日常监控
3.1管理看板日常检查。
3.2生产执行过程中的日常检查。
4“5S”活动推进过程中的常见问题。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
5S管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEIOS）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE），培训内容如下：
1“5S”活动推进具体要求
1.1整理（SEIRI）
1.1.1目的
①改善和增加作业面积；②现场无杂物、堆积物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金。
1.1.2具体做法如下：
第一步把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理；
第二步对于现场不需要的物品，如用剩的原材料、多余的半成品、切下的料头、垃圾、废品、多余的工具劳保防护用品等，清理出生产现场；
第三步对于车间里各个设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外以及车间的各个死角，都要彻底清理，达到现场无不用之物。
1.2整顿（SEITON）
1.2.1目的
提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
1.2.2具体做法：
第一步物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错
第二步物品摆放要求根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
第三步物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，要求摆放不同物品的区域采用不同的颜色和标记加以区别。
第四步把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放。
1.3清扫（SEIOS）
1.3.1目的
创建一个明快、舒畅的工作环境。
1.3.2具体做法：
第一步自己使用的物品，如设备、工具等，自己清扫；
第二步对设备的清扫，要求与设备点检结合起来，清扫设备要同时做设备的润滑工作；
第三步清扫地面若发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
1.4清洁（SEIKETSU）
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持最佳状态，清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
1.4.1目的
降低环境污染及职业病，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
1.4.2具体做法：
第一步车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生；
第二步物品、工作服要保持清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲等；
第三步工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。
1.5素养（自律）（SHITSUKE）
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
2“5S”活动推进的执行
2.1执行技巧。
2.2定置管理及实施程序。
2.3“5S”活动考评标准。
2.4区域卫生责任。
3“5S”活动推进的日常监控
3.1管理看板日常检查。
3.2生产执行过程中的日常检查。
4“5S”活动推进过程中的常见问题。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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