见习6S工作总结
来源/作者：未知 发布时间：2013年05月09日 阅读次数：次
自2012年5月16日至今，在绝缘制造部和质量部度过了一年的见习期。在领导的培养教育和同事们的关心帮助下，我顺利地在绝缘制造部和质量部度过了一年的见习期。这段时间来，我始终坚持着我“做事认真负责，待人真诚坦率”的原则，以饱满的工作热情和积极的工作态度，进行着见习生活。
回顾我的见习期生活，感触很深，收获颇丰。这一年在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力学习和钻研，收获颇丰。现就我这一年的见习生活作如下总结：
2012年5月-6月和2012年1月-5月在绝缘制造部生产工艺室见习，这段时间主要参与烘房的烘焙实验，经过几个月实验探讨，收集了几十组数据，对烘房烘焙与物料水分测试实验方法有了深刻的认识，并对物料水分测试实验的方法进行了改正，现在负责公司项目“烘房工艺改进”，正在开展进行中。
其它的工作分别为：参与塑料配方的研制、生产工艺的改进等工作；完成多篇英文行业标准翻译工作；参与完成了新模具的修改；参与“塑料原材料烘焙工艺改进”工作；参与公司“耐湿热不饱和聚酯模塑料研制”项目的研究工作；参与公司内部体系检查工作。
通过这段时间在生产工艺室的见习，对工艺室塑料产品的基本配方有了一定的了解，熟知相关的各项实验流程，能完成一般的性能测试与数据处理工作；可以独立操作相关的成型设备和检测设备（开炼机，注射机，硫化机，破碎机，双螺杆挤出机，高速混合机，球磨机，加速老化实验机，箱式电阻炉，干燥箱，电子天平，萃取装置，耐磨仪，流变仪，冲击仪），了解了分析实验的主要程序和相关原理。
自2012年7月26日-10月26日，在炼塑车间见习了3个月。
在炼塑段主要接触的工作主要有：成品堆叠，成品入库，套袋，接料，封袋，加料等等。这个工段的工作流程如下：
1.按照操作规定给单螺杆挤出机，双螺杆挤出机，模头升温。
2.恒温时间达到预定值后，开机生产，第一道切粒所用的模头孔径为3.5mm或者4.0mm，厚度应尽量控制在0.5-1.5mm；第二道切粒所用的模头孔径为2.8mm，厚度应尽量控制在1.5-3.0mm。
3.开机切第二道时，开启水平输送器，垂直提升机，直接将物料送入批混机内，每隔15min开启批混机搅拌约1-2min，当罐内约存有1.5吨物料时，加入3kg外润滑剂后开机批混，同时翻转水平输送器翻版。
4.批混完成后，接成品料，净重25kg，袋重0.3kg。
5.粗料头直接加入加料斗再切粒，最后一次批混产生粗料头及细粉晕倒待处理区，标明牌号，色号等。
6.封装，入库，每码10包。
每次下班前都得做好6S工作，清扫干净。
在配料段主要接触的工作有：有机短丝的拆封与烘焙，卸料与码料，
Al(OH)3，CaCO3，纤维素的烘焙，称料，下料等。配料段分为三个部分，一部分粉树脂，一部分烘焙物料并把经烘焙的物料取出运送到下料段附近和原料的称量与下料段。
早上来第一件事是在休息室分配任务，3个段均分配部分人。
粉树脂段的同事负责粉树脂，并由另外专人堆叠码好，然后由车子运到配料段。
烘房段的同事先把已经烘焙结束的物料取出，称量好，送入下料段，然后把未烘料装入。
下料段即是根据配方称量好各种物料，然后下料，具体流程如下：
1.首先看PT-310，原料一般为1)树脂；2)碳酸钙；3)Al(OH)3；4)DD-1；5)玻璃纤维；6)碳黑；7)硬锌。加料时一定得按照顺序加料，首先加入1)，2)，4)，6)和7)，然后加入3)，搅拌25-30min后，加入5)，再2-3min后停机，待出料。
2.再来看mu-100，原料一般为1)树脂；2)Al(OH)3；3)DD-2；4)玻璃纤维；5)硬锌；6)硬钙；7)色母料；8)碳黑；9)钛白粉；10)HA填料；11)有机短丝；12)纤维素。加料时，先放入树脂(树脂一般是两个批号)；然后加入除Al(OH)3和玻璃纤维外的其它原材料；然后是加入Al(OH)3；搅拌25-30min后，加入玻璃纤维，再2-3min后停机，待出料。
在完成这些工作的过程中，我学会了使用各种各样的仪器设备，了解了主要原材料的用途、相应的处理方法，各种塑料生产的配方和工艺流程，及锥形配料混合机、烘箱、烘房等的作用、基本操作和工艺参数。虽然挺累，动手能力得到了大大地提高，也对炼塑工段的各种事项有了深一步的了解，对涉及的质量\环境\安全管理体系内容也有了有初步的认识。
2012年11月-12月在质量部见习，这段时间，学习了材料的各种测试方法，能独立操作测试的仪器有热变形测试仪，高阻计，熔点仪，燃烧仪。
对于一个初入职场的人来说，头一年里收获的永远要比付出的多得多。在总结完一年的工作之余，最想说的是感谢，感谢所有领导同事对我生活中的亲切关心和鼎力帮助，及工作上的言传身教和批评指正！我会吸取这一年来得到的教训，努力克服自己各方面的不足，在以后的工作中更加严格要求自己，争取取得更辉煌的成绩，为公司乃至社会贡献自己更多的能量。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
回顾我的见习期生活，感触很深，收获颇丰。这一年在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力学习和钻研，收获颇丰。现就我这一年的见习生活作如下总结：
2012年5月-6月和2012年1月-5月在绝缘制造部生产工艺室见习，这段时间主要参与烘房的烘焙实验，经过几个月实验探讨，收集了几十组数据，对烘房烘焙与物料水分测试实验方法有了深刻的认识，并对物料水分测试实验的方法进行了改正，现在负责公司项目“烘房工艺改进”，正在开展进行中。
其它的工作分别为：参与塑料配方的研制、生产工艺的改进等工作；完成多篇英文行业标准翻译工作；参与完成了新模具的修改；参与“塑料原材料烘焙工艺改进”工作；参与公司“耐湿热不饱和聚酯模塑料研制”项目的研究工作；参与公司内部体系检查工作。
通过这段时间在生产工艺室的见习，对工艺室塑料产品的基本配方有了一定的了解，熟知相关的各项实验流程，能完成一般的性能测试与数据处理工作；可以独立操作相关的成型设备和检测设备（开炼机，注射机，硫化机，破碎机，双螺杆挤出机，高速混合机，球磨机，加速老化实验机，箱式电阻炉，干燥箱，电子天平，萃取装置，耐磨仪，流变仪，冲击仪），了解了分析实验的主要程序和相关原理。
自2012年7月26日-10月26日，在炼塑车间见习了3个月。
在炼塑段主要接触的工作主要有：成品堆叠，成品入库，套袋，接料，封袋，加料等等。这个工段的工作流程如下：
1.按照操作规定给单螺杆挤出机，双螺杆挤出机，模头升温。
2.恒温时间达到预定值后，开机生产，第一道切粒所用的模头孔径为3.5mm或者4.0mm，厚度应尽量控制在0.5-1.5mm；第二道切粒所用的模头孔径为2.8mm，厚度应尽量控制在1.5-3.0mm。
3.开机切第二道时，开启水平输送器，垂直提升机，直接将物料送入批混机内，每隔15min开启批混机搅拌约1-2min，当罐内约存有1.5吨物料时，加入3kg外润滑剂后开机批混，同时翻转水平输送器翻版。
4.批混完成后，接成品料，净重25kg，袋重0.3kg。
5.粗料头直接加入加料斗再切粒，最后一次批混产生粗料头及细粉晕倒待处理区，标明牌号，色号等。
6.封装，入库，每码10包。
每次下班前都得做好6S工作，清扫干净。
在配料段主要接触的工作有：有机短丝的拆封与烘焙，卸料与码料，
Al(OH)3，CaCO3，纤维素的烘焙，称料，下料等。配料段分为三个部分，一部分粉树脂，一部分烘焙物料并把经烘焙的物料取出运送到下料段附近和原料的称量与下料段。
早上来第一件事是在休息室分配任务，3个段均分配部分人。
粉树脂段的同事负责粉树脂，并由另外专人堆叠码好，然后由车子运到配料段。
烘房段的同事先把已经烘焙结束的物料取出，称量好，送入下料段，然后把未烘料装入。
下料段即是根据配方称量好各种物料，然后下料，具体流程如下：
1.首先看PT-310，原料一般为1)树脂；2)碳酸钙；3)Al(OH)3；4)DD-1；5)玻璃纤维；6)碳黑；7)硬锌。加料时一定得按照顺序加料，首先加入1)，2)，4)，6)和7)，然后加入3)，搅拌25-30min后，加入5)，再2-3min后停机，待出料。
2.再来看mu-100，原料一般为1)树脂；2)Al(OH)3；3)DD-2；4)玻璃纤维；5)硬锌；6)硬钙；7)色母料；8)碳黑；9)钛白粉；10)HA填料；11)有机短丝；12)纤维素。加料时，先放入树脂(树脂一般是两个批号)；然后加入除Al(OH)3和玻璃纤维外的其它原材料；然后是加入Al(OH)3；搅拌25-30min后，加入玻璃纤维，再2-3min后停机，待出料。
在完成这些工作的过程中，我学会了使用各种各样的仪器设备，了解了主要原材料的用途、相应的处理方法，各种塑料生产的配方和工艺流程，及锥形配料混合机、烘箱、烘房等的作用、基本操作和工艺参数。虽然挺累，动手能力得到了大大地提高，也对炼塑工段的各种事项有了深一步的了解，对涉及的质量\环境\安全管理体系内容也有了有初步的认识。
2012年11月-12月在质量部见习，这段时间，学习了材料的各种测试方法，能独立操作测试的仪器有热变形测试仪，高阻计，熔点仪，燃烧仪。
对于一个初入职场的人来说，头一年里收获的永远要比付出的多得多。在总结完一年的工作之余，最想说的是感谢，感谢所有领导同事对我生活中的亲切关心和鼎力帮助，及工作上的言传身教和批评指正！我会吸取这一年来得到的教训，努力克服自己各方面的不足，在以后的工作中更加严格要求自己，争取取得更辉煌的成绩，为公司乃至社会贡献自己更多的能量。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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