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5S现场管理主要内容
来源/作者:未知 发布时间:2013年07月05日 阅读次数:
        5S现场管理主要内容      
      (一)整理
  对工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的,制定“要”和“不要”的判别基准,把要与不要的人、事、物分开,将必需物品与非必需品区分开,要的物品调查使用频度,决定日常用量,摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理,再将不需要的人、事、物加以处理,这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等,这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的,在岗位上不要放置必需品以外的物品;其次是对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
  坚决做好这一步,是树立好作风的开始。
  日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!
  其要点如下:
  ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
  ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;
  ③即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;
  ④在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!
  ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是“完全无用”的意思,应寻找它合适的位置。
  ⑥当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!
  整理的目的是:
  ①改善和增加作业面积;
  ②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;
  ③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
  ④消除管理上的混放、混料等差错事故;
  ⑤有利于减少库存量,节约资金;
  ⑥改变作风,提高工作情绪。
  因为不整理而发生的浪费:
  ①空间的浪费
  ②使用棚架或柜橱的浪费
  ③零件或产品变旧而不能使用的浪费
  ④放置处变得窄小
  ⑤连不要的东西也要管理的浪费
  ⑥库存管理或盘点花时间的浪费
  5S“整理”执行技巧:
  定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西
  对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
  目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所
  零乱的根源,主要来源于:
  a)未及时舍弃无用的物品;
  b)未将物品分类;
  c)未规定物品分类标准;
  d)未规定放置区域、方法;
  e)未对各类物品进行正确标识;
  f)不好的工作习惯;
  g)未定期整顿、清扫。
  腾出空间整理地方和对象主要表现在:
  a)存物间、框、架;
  b)文件资料及桌箱柜;
  c)零组部件、产品;
  d)工具设备;
  e)仓库、车间、办公场所、公共场所;
  f)室外;
  g)室内外通道;
  h)门面、墙面、广告栏等。
  整理的实施方法
  深刻领会开展的目的,建立共同认识
  a)确认不需要的东西,多余的库存会造成浪费
  b)向全体员工宣讲,取得共识
  c)下发整理的措施
  d)规定整理要求
  对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的,具体检查要求:
  a)办公场地(包括现场办公桌区域)
  检查内容:办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
  b)地面(物别注意内部、死角)
  检查内容:机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件;
  c)室外
  检查内容:堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;
  d)工具架上
  检查内容:不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品,破布、手套、
  喷漆等消耗品、工具(箱)是否合用;
  e)仓库
  检查内容:原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
  f)天花板
  检查内容:导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具;
  制定“需要”与“不需要”标准
  工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
  根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,
  员工根据标准表实施“大扫除”
  不需品的处理
  实施分类:依分类的种类,该报废丢弃的一定要丢掉,该集中保存的由专人保管。
  开展整理活动应注意事项
  a)虽然现在不用,但是以后要用,搬来搬去怪麻烦的,因而不搬又留在现场;
  b)好不容易才弄到手,就算没用,放着也不碍事;
  c)一下子处理报废这么多,管理者有意见怎么办,谁来承担这个责任;
  d)为什么别人可以留下来,而我不行,太不公平了。
  (二)整顿
  把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
  除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要,它其实也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快,反而使你的寻找时间加倍,你必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。这样:
  ①将寻找的时间减少为零;
  ②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现;
  ③其他人员也能明白要求和做法,即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处;
  ④不同的人(生熟手)去做,结果是一样的(已经标准化)。
  整顿活动的要点是:
  ①需要的物品明确放置场所,物品摆放要有固定的地点、区域,地板划线定位,摆放整齐、有条不紊,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
  ②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
  ③物品摆放目视化,有标示。使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
  生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。
  5S“整顿”执行技巧:
  定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
  对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
  目的:定置存放,实现随时方便取用
  不方便取用的情况举例说明:
  a)多种物品混放,未分类,难以寻找;
  b)物品存放未定位,不知道何处去找;
  c)不知道物品的名称,盲目寻找;
  d)不知道物品的标识规则,须查对;
  e)物品无标识,视而不见;
  f)存放地太远,存取费时;
  g)不知物品去向,反复寻找;
  h)存放不当,难以取用;
  i)无适当的搬运工具,搬运困难;
  j)无状态标识,取用了不适用的物品等。
  整顿的实施方法
  整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点:
  落实整顿工作,根据“整理”的重点进行
  决定放置场所
  a)经整理所留下的需要东西,物品要定位存放;
  b)依使用频率,来决定放置场所和位置;
  c)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
  d)不许堵塞通道;
  e)限定高度堆高;
  f)不合格品隔离工作现场;
  g)不明物撤离工作现场;
  h)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线;
  i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;
  j)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
  决定放置方法
  a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
  b)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;
  c)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;
  d)同类物品集中放置;
  e)框架、箱柜内部要明显易见;
  f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
  g)清扫器具以悬挂方式放置。
  定位的方法
  一般定位方式、使用:
  fontface="TimesNewRoman">a)标志漆(宽7-10cm);
  b)定位胶带(宽7-10cm)。
  一般定位工具:
  a)长条形木板;
  b)封箱胶带;
  c)粉笔;
  d)美工刀等。
  定位颜色区分:
  不同物品之放置,可用不同颜色定位,以示区分,但全公司范围必须统一。
  黄色:工作区域,置放待加工料件
  绿色:工作区域,置放加工完成品件
  红色:不合格品区域
  蓝色:待判定、回收、暂放区
  定位形状,一般有下列三种:
  a)全格法:依物体形状,用线条框起来
  b)直角法:只定出物体关键角落
  c)影绘法:依物体外形,实际满者
  开展活动注意事项
  a)刚开始大家摆放很整齐,可是不知从谁,从什么时候开始,慢慢又乱了;
  b)识别的手法只有自己看得懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一样;
  c)摆放位置转移今天换一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道;
  d)一次搬入现场的物品太多,在摆放的地方都没有。
  (三)清扫
  把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净,所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
  ①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区(室内、外),分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域(即死角)。
  ②开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
  ③到处都干净整洁,让参观者感动,让员工心情舒畅。
  ④在整洁明亮的环境里,任何异常,包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
  ⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决,不会在使用中“罢工”。
  清扫活动的要点是:
  ①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
  ②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
  ③清扫也是为了改善。调查污染源,予以杜绝或隔离,当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
  5S“清扫”执行技巧:
  定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
  对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
  目的:
  a)保持工作环境的整洁干净;
  b)保持整理、整顿成果;
  c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
  d)防止环境污染。
  清扫的推行方法
  例行扫除、清理污秽
  a)规定例行扫除时间与时段,如:
  b)每日5min5S;
  c)每周30min5S;
  d)每月60min5S;
  e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
  f)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
  g)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。
  •洗净地面油污;
  •清除机械深处的端子屑;
  •日光灯、灯罩或内壁之擦拭;
  •擦拭工作台、架子之上、下部位;
  •窗户或门下护板;
  •桌子或设备底部;
  •卫生间之地板与壁面等。
  调查脏污的来源,彻底根除
  确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:
  a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点,使外观不良;
  b)在通电体造成开路或短路或接触不良;
  c)造成产品成形时表面损伤,影响外装质量;
  d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化;
  e)对精细化工产品性能变化。
  废弃物放置的区规划、定位
  在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
  废弃物的处置
  不需要之物品作废品处理清除掉。
  建立清扫准则共同执行
  a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明;
  b)责任区域的划分定期进行轮流更换,以示公平;
  c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
  开展清扫活动注意事项
  a)只在规定的时间内清扫,平时见到脏物也不当一回事;
  b)清洁保持是清洁工或值日人员的事,与自己和其他人无关;
  c)不把所有废弃东西立即清扫掉,扫干净这个地方,会弄脏另一个地方;
  d)清扫对象高度过高、过远,手不容易够着的地方,于是就不清扫;
  e)清扫工具太简单,许多脏物无法除去。
  (四)清洁
  整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动,即形成制度和习惯,每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象,如有,则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业,使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废,否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
  ①落实前3S工作。
  ②制订目视管理的基准。
  ③制订5S实施办法。
  ④制订稽核方法。
  ⑤制订奖惩制度,加强执行,管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。
  ⑥老板和高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。
  ⑦一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛:“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等,要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。
  清洁活动的要点是:
  (1)环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
  (2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
  (3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人;
  (4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭脏乱差。
  5S“清洁”执行技巧:
  定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生
  对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛
  目的:;
  a)养成持久有效的清洁习惯
  b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
  清洁的实施方法
  整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
  a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;
  b)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
  c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
  d)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视。
  落实前3S执行情况
  a)撤底执行前3S各种动作;
  b)如果前3S实施半途而中止,则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶,势必成为新的污染而造成困扰;
  c)管理要身先士卒,主动参与;
  d)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛。
  设法养成“整洁”的习惯
  a)没有“整洁”的习惯,则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹,不去清扫擦拭;
  b)环境设备,不去清拭,也就懒得去做点检;
  c)懒得做点检“异常”发生了,也无法查觉,当然现场经常产生毛病和问题;
  d)整洁是清洁之母也是零异常的基础;
  e)设法通过教育培训,参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”;
  f)3S意识的维持,有助于整洁的习惯养成。
  建立视觉化的管理方式
  a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场,而达到目视管理的要求;
  b)如一个被定为存放“半成品”的地方,放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方,而放了“产品箱”都可以视为异常;
  c)除了场地、物品的目视化管理之外,对于设备、设施则同样要加强目视管理,以避免产生异常。
  设定“责任者”,加强管理
  “责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
  配合每日清扫做设备清洁点检表
  a)建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);
  b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;
  c)作业人员或责任者,必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;
  d)主管必须不定期复查签字,以示重视。
  主管随时巡查纠正,巩固成果
  有不对的地方,一定要沟通予以纠正。
  开展清洁活动应注意事项
  a)为了应付检查评比搞突击,当时效果不错,过后谁都不愿意继续维持,称“一阵风”;
  b)简单停留在扫干净的认识上,以为只要扫干净就是清洁化,结果除了干净之外,并无其他改善;
  c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
  (五)素养
  素养即教养、修养,要努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S"活动,要始终着眼于提高人的素质。
  每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯,努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话,个别员工就会抛弃坏的习惯,转向好的方面发展。
  ①学习、理解并努力遵守规章制度,使它成为每个人应具备了一种修养;
  ②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要;
  ③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;
  ④互相信任,管理公开化、透明化;
  ⑤勇于自我检讨反省,为他人着想,为他人服务。
  ⑥近年来,随着人们对这一管理活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容,分别称为6S或7S活动。
  素养的推行要点是:
  ①制订服装、工作卡等识别标准
  ②制订公司有关规则、规定
  ③制订礼仪守则
  ④教育训练
  ⑤推行各种激励活动
  ⑥遵守规章制度
  ①例行打招呼、礼貌运动
  5S“素养”执行技巧:
  定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
  对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质
  目的:
  a)养成良好习惯;
  •加强审美观的培训;
  •遵守厂纪厂规;
  •提高个人修养;
  •培训良好兴趣、爱好。
  b)塑造守纪律的工作场所;井然有序
  c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧
  修养实施方法
  修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待,因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,现场工艺的执行,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
  继续推动前4S活动
  a)前4S是基本动作、也是手段,主要籍此基本动作或手段,来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯;
  b)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯;
  c)前4S没有落实,则第5S(素养)亦无法达成;
  d)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;
  e)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结。
  建立共同遵守的规章制度
  a)共同遵守的规章制度;
  •厂规厂纪
  •各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。
  •生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。
  •安全卫生守则
  安全、文明生产。
  •服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
  b)各种规则或约束在制订时,要满足下例条件。
  •对公司或管理有帮助
  •员工乐于接受
  将各种规章制度目视化
  a)目视化的目的,在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解;
  b)规章制度目视化的做法如下;
  •订成管理手册
  •制成图表
  •做成标语、看板
  •卡片
  c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
  实施各种教育培训
  a)新进人员的教育培训:讲解各种规章制度;
  b)对老员工进行新订规章的讲解;
  c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育;
  d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
  违犯规章制度的要及时给予纠正
  a)身为管理,见到部属有违犯事项,要当场予以指正,否则部属因没有纠正,而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去;
  b)在纠正指责时,切忌客气,客气处理不了事情;
  c)强调因事纠正,而非对人有偏见而指责。
  受批评指责者立即改正
  a)要被纠正者,立即改正或限时改正;
  b)杜绝任何借口,“现在在作业中,所以无法……”等之类说词;
  c)要求改正之后,主管必须再做检查,直到完全改正为止。
  推动各种精神向上的活动
  a)班前会、班后会;
  b)推动方针政策和目标管理;
  c)推行礼貌活动;
  d)实施适全本公司员工自主改善活动。
  开展修养活动应注意事项
  a)只培训作业上具体操作,对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上,看得懂的人看,看不懂的人拉倒;
  b)急于求成,以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识;
  c)没有鲜明的奖励制度,或执行过程中因人情因素而大打折扣,人们对《规章制度》视而不见,好坏不分;

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