6S现场管理顺利运行的八种阻力（上）
来源/作者：未知 发布时间：2013年01月14日 阅读次数：次
目前国内已有不少企业意识到实施6S现场管理的益处，开始在生产现场推行6S现场管理。但是，由于一些企业的中高层管理者和员工都对6S现场管理认识不足或存在误解，因此在推行6S现场管理的过程中还存在很多现实的障碍。图1-2列出了6S现场管理顺利运行的8种阻力。
1.员工不配合，抵触情绪大
“凡改革之业最难”。企业推行6S现场管理不会一帆风顺，若员工不愿配合或不执行6S现场管理的内容，会给推进工作带来不少困难。员工是6S现场管理最直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列的管理活动都是由全体员工共同完成的，因此员工的配合是至关重要的。
6S现场管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫)，这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S现场管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现得不明显，从而会使部分员工产生误解，如“6S现场管理就是应付查检”，"6S现场管理是没有必要的，只是增加了工作量，没有实际好处”，“推行6S现场管理是乱花钱，不如把钱用在其他地方实惠”等。这些观念的存在使部分员工产生抵触情绪，这种情绪表现在行动上就是不按规定摆放物品或不按标准行动，从而使效果变差，达不到标准。
一家建材生产企业由于成品部的工作存在很大的安全隐患，因此引入6S现场管理，希望能够改变车间的现状，最大限度地降低事故的发生率。但是一个月后，6S现场管理的推行效果并不明显。尤其是安全方面的规定，如佩戴安全眼镜、安全帽、防护手套、防割服等，大多数员工不愿配合。白天工作时，多数员工在进入作业区时能够穿戴齐全，但是出了作业区就全部脱下来了;到了晚上，那就无人遵守规定了。针对这一问题，该企业的王总经理以身作则，每次进入作业区都佩戴安全眼镜、安全帽、防护手套、防割服等，样样俱全。受王总经理的影响，员工们渐渐地也转变了态度，开始遵守安全方面的规定。
2.领导不重视，各部门之间不协调
在6S现场管理推行过程中，在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时，企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休，此时若企业的领导者没有明确的定论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S现场管理失去信心，从而使各种规章制度难以执行下去，最终使6S现场管理的推行半途而废。
因此，推行6S现场管理首先需要企业领导者有坚定的意志和坚持不懈的精神，要在管理会议和员工大会上公开表态，显示出必须推行的决心并提供必要的资金。通过制定规范的、严格的管理制度，企业领导者可以将管理工作的细节交给各部门去执行。但企业领导者要在关键的时刻，明确表示对推行6S现场管理的支持并做好各部门的协调工作。只有这样，才能保证企业管理的良性发展。
3.事前规划不足，使推行过程无法继续
这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度，而且目标过大，从而使员工茫然无措，无处着手开展工作;或者只是刻意地模仿其他企业的推行模式，不能与本企业的实际情况相结合而灵活应用，对出现的问题没有采取积极的态度去面对和思考，进而进行检讨和修正，而是采取回避、推托的态度，导致6S现场管理推行活动无法继续，半途而废。
某航天仪器制造厂在推行6S现场管理之初，其下属的一个部门认为是刮一阵风，只要突击一下就可以，不愿意花力气做细致、耐心的工作，没有准确理解6S现场管理，也没有及时纠正一些不规范、不到位的做法。结果该部门的各个环节都过不了关，还认为是6S现场管理推行办公室与其过不去。6S现场管理推行办公室的同事既不争也不吵，通过组织横向参观、纵向比较等方式，让他们与其他部门对照，发现自己的不足。该部门最终认识到自己的问题，重新进行了规划。
6S现场管理推行办公室是该制造厂从相关部门抽调精兵强将成立的，由主管质量的副总工程师兼任主任，其职责是:起草文件，编辑宣传资料，对全厂推行工作进行精心策划、周密布置，对各项制度的落实情况进行监督和考核。这为该制造厂推行6S现场管理提供了可靠的组织保证。其咨询公司的高级顾问师为该制造厂推行6S现场管理提供咨询服务，在对该制造厂进行全面了解的基础上，提出科学的规划建议。6S现场管理推行办公室的人员一丝不苟地督促、监督各部门认真完成该高级顾问师布置的作业，同时对该高级顾问师一些超前的提法和做法也能及时沟通，使其更切合制造厂的实际情况。科学的规划不仅保证了推行6S现场管理的进度，而且提高了工作效率。
“凡事预则立，不预则废。”6S现场管理的推行应当建立完善的组织推广机构，制定完善的实施计划和时间日程。在制定6S现场管理工作目标时，要注意:一是要结合各部门的实际情况，目标不能过高也不能过低;二是结合推行计划在不同的阶段制定不同的目标，循序渐进，逐步提高和完善。但每一阶段的6S现场管理工作目标必须明确，并且尽可能地量化，使每一位参与的员工非常明确自己应该怎么做、需要达到什么要求。
4.企业发展太快，厂房空间不足
随着企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施6S现场管理的过程中，企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏，重新摆放又需要更多的空间。因此，6S现场管理推行的进展十分艰难。针对这种情况，企业应从整体上对厂房进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。
5.基层管理经验不足，对6S现场管理理解不深
由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐，加上训练不足，会出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物，以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。
6S现场管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工要执行并养成良好习惯。因此，企业在推行6S现场管理的过程中必须制定一些严格的培训制度，重视和加强对基层管理者的培训和教育工作，为企业的新员工举办有针对性的培训班，使新员工能够及时跟上其他员工的培训进度。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
1.员工不配合，抵触情绪大
“凡改革之业最难”。企业推行6S现场管理不会一帆风顺，若员工不愿配合或不执行6S现场管理的内容，会给推进工作带来不少困难。员工是6S现场管理最直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列的管理活动都是由全体员工共同完成的，因此员工的配合是至关重要的。
6S现场管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫)，这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S现场管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现得不明显，从而会使部分员工产生误解，如“6S现场管理就是应付查检”，"6S现场管理是没有必要的，只是增加了工作量，没有实际好处”，“推行6S现场管理是乱花钱，不如把钱用在其他地方实惠”等。这些观念的存在使部分员工产生抵触情绪，这种情绪表现在行动上就是不按规定摆放物品或不按标准行动，从而使效果变差，达不到标准。
一家建材生产企业由于成品部的工作存在很大的安全隐患，因此引入6S现场管理，希望能够改变车间的现状，最大限度地降低事故的发生率。但是一个月后，6S现场管理的推行效果并不明显。尤其是安全方面的规定，如佩戴安全眼镜、安全帽、防护手套、防割服等，大多数员工不愿配合。白天工作时，多数员工在进入作业区时能够穿戴齐全，但是出了作业区就全部脱下来了;到了晚上，那就无人遵守规定了。针对这一问题，该企业的王总经理以身作则，每次进入作业区都佩戴安全眼镜、安全帽、防护手套、防割服等，样样俱全。受王总经理的影响，员工们渐渐地也转变了态度，开始遵守安全方面的规定。
2.领导不重视，各部门之间不协调
在6S现场管理推行过程中，在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时，企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休，此时若企业的领导者没有明确的定论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S现场管理失去信心，从而使各种规章制度难以执行下去，最终使6S现场管理的推行半途而废。
因此，推行6S现场管理首先需要企业领导者有坚定的意志和坚持不懈的精神，要在管理会议和员工大会上公开表态，显示出必须推行的决心并提供必要的资金。通过制定规范的、严格的管理制度，企业领导者可以将管理工作的细节交给各部门去执行。但企业领导者要在关键的时刻，明确表示对推行6S现场管理的支持并做好各部门的协调工作。只有这样，才能保证企业管理的良性发展。
3.事前规划不足，使推行过程无法继续
这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度，而且目标过大，从而使员工茫然无措，无处着手开展工作;或者只是刻意地模仿其他企业的推行模式，不能与本企业的实际情况相结合而灵活应用，对出现的问题没有采取积极的态度去面对和思考，进而进行检讨和修正，而是采取回避、推托的态度，导致6S现场管理推行活动无法继续，半途而废。
某航天仪器制造厂在推行6S现场管理之初，其下属的一个部门认为是刮一阵风，只要突击一下就可以，不愿意花力气做细致、耐心的工作，没有准确理解6S现场管理，也没有及时纠正一些不规范、不到位的做法。结果该部门的各个环节都过不了关，还认为是6S现场管理推行办公室与其过不去。6S现场管理推行办公室的同事既不争也不吵，通过组织横向参观、纵向比较等方式，让他们与其他部门对照，发现自己的不足。该部门最终认识到自己的问题，重新进行了规划。
6S现场管理推行办公室是该制造厂从相关部门抽调精兵强将成立的，由主管质量的副总工程师兼任主任，其职责是:起草文件，编辑宣传资料，对全厂推行工作进行精心策划、周密布置，对各项制度的落实情况进行监督和考核。这为该制造厂推行6S现场管理提供了可靠的组织保证。其咨询公司的高级顾问师为该制造厂推行6S现场管理提供咨询服务，在对该制造厂进行全面了解的基础上，提出科学的规划建议。6S现场管理推行办公室的人员一丝不苟地督促、监督各部门认真完成该高级顾问师布置的作业，同时对该高级顾问师一些超前的提法和做法也能及时沟通，使其更切合制造厂的实际情况。科学的规划不仅保证了推行6S现场管理的进度，而且提高了工作效率。
“凡事预则立，不预则废。”6S现场管理的推行应当建立完善的组织推广机构，制定完善的实施计划和时间日程。在制定6S现场管理工作目标时，要注意:一是要结合各部门的实际情况，目标不能过高也不能过低;二是结合推行计划在不同的阶段制定不同的目标，循序渐进，逐步提高和完善。但每一阶段的6S现场管理工作目标必须明确，并且尽可能地量化，使每一位参与的员工非常明确自己应该怎么做、需要达到什么要求。
4.企业发展太快，厂房空间不足
随着企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施6S现场管理的过程中，企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏，重新摆放又需要更多的空间。因此，6S现场管理推行的进展十分艰难。针对这种情况，企业应从整体上对厂房进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。
5.基层管理经验不足，对6S现场管理理解不深
由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐，加上训练不足，会出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物，以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。
6S现场管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工要执行并养成良好习惯。因此，企业在推行6S现场管理的过程中必须制定一些严格的培训制度，重视和加强对基层管理者的培训和教育工作，为企业的新员工举办有针对性的培训班，使新员工能够及时跟上其他员工的培训进度。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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