浅谈6S管理
来源/作者：未知 发布时间：2013年01月05日 阅读次数：次
何为6S管理顾名思义，这源于日本企业管理领域的一场革命性发展，是一种行之有效的企业管理运行方式，是由原先的5S管理扩展而来。其本质是一种执行力的企业文化，有利于提升企业形象，减少浪费降低成本，有利于提高效率保证产品质量，还有利于企业整体素质的快速提高。整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六项内容，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，故称为6S管理法。
从开展6S以来，我对6S活动从不理解到理解，从被动学习到主动学习，从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升，是一个认识的过程、观念更新的过程。现代6S管理堪称为品质活动中最基础的管理项目。
我觉得6S管理讲究的是人、物、场所之间高效、洁净、安全、低耗的运作，通过人、物、场所等资源的高效组合，实现原材料、设备和产品的保值与增值。6S管理重在细节，也难在细节。在刚进单位接触6S管理之初，我们将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做，不如多干点活”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来……。甚至有时将一些跑、冒、滴、漏现象认为是一种习惯。经过长期的学习使我领悟到了细节决定成败，看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题，同时也提高了生产效率。所以，6S管理绝不仅仅是打扫卫生、整齐摆放那么低级简单，它反应的是一个企业的综合文化发展程度。
车间开展6S已经很长时间了，以前杂乱无章的工具箱里，东西不容易找到，要浪费一部分时间在寻找上面，效率很难提高；在以往的工作中，一些常见的问题是工作中需要查找的资料和要用的一些书籍以及不需用的资料或个人物品混放在一起，工作一忙，真可谓越忙越乱，越乱越忙，难免忙中出错。
而现在在各部门的大力督导下和师傅们的指导下，现在的工作现场统一标识、正确区分和摆放：不管是现场工艺技术文件管理还是施工工具的物品摆放都分型号摆放的很整齐，取用快捷。通过6S管理，我逐渐认识到：脏乱的工作现场会影响工作情绪，滋生安全隐患，质量得不到保障，只有创建明亮、舒畅的工作环境，才能保证安全、优质、高效率的工作。通过6S管理，我真正体会到：6S管理是一个彻底改善工作环境、工作态度、工作理念和工作习惯的活动。同时，通过6S管理，我收获着6S管理带来的好处：“现在操作平台更加清晰明了、整洁干净；工作时不慌不忙，井井有条，我们不用为找操作记录、设备保养记录将抽屉翻个底朝天，不会再看到同事们焦急地找工具的身影，大大提高了工作效率”。工作环境变得更加整洁有序，每天打扫卫生已成为习惯，所有管件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放、擦拭，给人以赏心悦目的感觉。办公场所干净、整洁，在这样的环境下工作的确是一种享受……。所有这一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。
在车间里我认为安全生产是重中之重总结有以下四个方面；
(1)人的不安全行为是事故的最直接的因素。
(2)物的不安全状态也是事故的最直接因素。
(3)生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。
(4)管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
6S管理方法，要求我们每一名同事应从长远着眼，从当前做起，把车间的每一项工作都纳入6S之中，不是生搬硬套，而是灵活运用；不求一时之得，而求发展之计。做好6S管理工作与做设备的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础，只有这样，我们6S才能百尺竿头再进一步。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
从开展6S以来，我对6S活动从不理解到理解，从被动学习到主动学习，从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升，是一个认识的过程、观念更新的过程。现代6S管理堪称为品质活动中最基础的管理项目。
我觉得6S管理讲究的是人、物、场所之间高效、洁净、安全、低耗的运作，通过人、物、场所等资源的高效组合，实现原材料、设备和产品的保值与增值。6S管理重在细节，也难在细节。在刚进单位接触6S管理之初，我们将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做，不如多干点活”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来……。甚至有时将一些跑、冒、滴、漏现象认为是一种习惯。经过长期的学习使我领悟到了细节决定成败，看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题，同时也提高了生产效率。所以，6S管理绝不仅仅是打扫卫生、整齐摆放那么低级简单，它反应的是一个企业的综合文化发展程度。
车间开展6S已经很长时间了，以前杂乱无章的工具箱里，东西不容易找到，要浪费一部分时间在寻找上面，效率很难提高；在以往的工作中，一些常见的问题是工作中需要查找的资料和要用的一些书籍以及不需用的资料或个人物品混放在一起，工作一忙，真可谓越忙越乱，越乱越忙，难免忙中出错。
而现在在各部门的大力督导下和师傅们的指导下，现在的工作现场统一标识、正确区分和摆放：不管是现场工艺技术文件管理还是施工工具的物品摆放都分型号摆放的很整齐，取用快捷。通过6S管理，我逐渐认识到：脏乱的工作现场会影响工作情绪，滋生安全隐患，质量得不到保障，只有创建明亮、舒畅的工作环境，才能保证安全、优质、高效率的工作。通过6S管理，我真正体会到：6S管理是一个彻底改善工作环境、工作态度、工作理念和工作习惯的活动。同时，通过6S管理，我收获着6S管理带来的好处：“现在操作平台更加清晰明了、整洁干净；工作时不慌不忙，井井有条，我们不用为找操作记录、设备保养记录将抽屉翻个底朝天，不会再看到同事们焦急地找工具的身影，大大提高了工作效率”。工作环境变得更加整洁有序，每天打扫卫生已成为习惯，所有管件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放、擦拭，给人以赏心悦目的感觉。办公场所干净、整洁，在这样的环境下工作的确是一种享受……。所有这一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。
在车间里我认为安全生产是重中之重总结有以下四个方面；
(1)人的不安全行为是事故的最直接的因素。
(2)物的不安全状态也是事故的最直接因素。
(3)生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。
(4)管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
6S管理方法，要求我们每一名同事应从长远着眼，从当前做起，把车间的每一项工作都纳入6S之中，不是生搬硬套，而是灵活运用；不求一时之得，而求发展之计。做好6S管理工作与做设备的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础，只有这样，我们6S才能百尺竿头再进一步。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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