5S管理心得
来源/作者:未知 发布时间:2013年07月05日 阅读次数:次
这次参加公司组织的5S和TPM管理培训,学习到了5S是由日本企业为了赶超欧美大企业,增强本身在国际地位及市场的竞争力,对企业在管理方面,创造出的五花八门的办法中的一个。它最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验。也成为"质量管理体系样本"。日本工厂以其干干净净,整整齐齐,产品质量精品工程而闻名于世。所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教育五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头,所以称5S。
如何理解5S呢,我认为从其基本意义上理解就是一下5点:
1)整理就是明确区分需要的不需要的东西,在生产现场不放置与生产无关的物品;
2)整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态;
3)清扫就是在生产现场始终处于无垃圾,灰尘的整洁状态;
4)清洁就是经常进行整理,整顿和清洁,始终保持清洁的状态;
5)教育就是正确执行工厂的规定和规则,并养成良好的习惯。
学习"5S管理"的好处在于:
1)改善现有物质环境解决现场脏乱差的环境,提高设备利用率,精简无效劳动,减少失误,减少安全隐患。
2)改善人们思维过程改变旧传统习惯,做到日记化,透明化,集中化,改善化,教育化,养成良好的习惯,培养为他人服务的精神,领导要身先士卒。
3)保证产品质量降低消耗,减少浪费,为顾客着想,提高团队精神,培养员工管理及专业技能,作精品。
5S运动背后所蕴含的理念是:整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费,以及维持高生产能力的必要条件。
5S具体分析而言,就是下面几点。
整理环境(Clearupthearea)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。
整理储藏所(Organizestorageplaces)。环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(HowMany),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫(Consolidateclearingprocedure)。厂区清扫涵盖三大范围:仓储区、设备与环境。应先划分责任区域,并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内,可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场,每一个人都看得见的地方,让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯,五分钟听起来很短,但如果持之以恒,效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardizeaspotlessworkplace)。只要每人付出一点小小的努力,现场就永远保持整洁,秘诀在于牢记三个没有(No)的原则:没有不需要的物品,没有杂乱,没有肮脏。在达成这一标准前,应派人定期检查评分。执行视觉管制(Implementisualcontrol)。有批评才有进步,5S运动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。
5S的成效现在你的工厂看起来整洁多了,但这只是5S运动的开始而已,千万不要松懈,下一个目标是潜移默化,把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平(Controlsocklevels),在不影响生产的前提下,应设法逐步降低存货水平,做法很简单:利用红色(红线或标签)表示存货之最高水平,黄色标示最低水平,慢慢降低红色标签的位置,如此即可加强存货管制,减少积压存货。
容易取用,容易归位。各种夹具、工具与备品放置之位置,应标示名称和编号,最好画出工具的形状,精确标示位置所在,理想的工具位置,应该临近相关的机器设备,才能随取随用,用后立即归位,还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品,令使用者更易于识别。
随时清理与清点(Alwayscleanandcheck)在现场随时清理雨情点,目的是要做到零故障,零错误,以及零中断,每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点,划分责任区域,指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序,并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场(Maintainaspotlessworkplace)前面提到的三个整理重点——何地、何物、以及多少数量——是否都已做到?是否已经设定标准,杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品,由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。
教养应该着手于严格的要求,各级主管应该放宽胸怀,可以批评别人,也要接受批评,所谓"预防胜于治疗",现场的事故防患于未然。工人缺乏教养,主管应该职责的是领班、组长,而不是工人。领班、组长应负责教导工人,并创造活泼明朗的工作环境。 免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
如何理解5S呢,我认为从其基本意义上理解就是一下5点:
1)整理就是明确区分需要的不需要的东西,在生产现场不放置与生产无关的物品;
2)整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态;
3)清扫就是在生产现场始终处于无垃圾,灰尘的整洁状态;
4)清洁就是经常进行整理,整顿和清洁,始终保持清洁的状态;
5)教育就是正确执行工厂的规定和规则,并养成良好的习惯。
学习"5S管理"的好处在于:
1)改善现有物质环境解决现场脏乱差的环境,提高设备利用率,精简无效劳动,减少失误,减少安全隐患。
2)改善人们思维过程改变旧传统习惯,做到日记化,透明化,集中化,改善化,教育化,养成良好的习惯,培养为他人服务的精神,领导要身先士卒。
3)保证产品质量降低消耗,减少浪费,为顾客着想,提高团队精神,培养员工管理及专业技能,作精品。
5S运动背后所蕴含的理念是:整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费,以及维持高生产能力的必要条件。
5S具体分析而言,就是下面几点。
整理环境(Clearupthearea)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。
整理储藏所(Organizestorageplaces)。环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(HowMany),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫(Consolidateclearingprocedure)。厂区清扫涵盖三大范围:仓储区、设备与环境。应先划分责任区域,并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内,可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场,每一个人都看得见的地方,让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯,五分钟听起来很短,但如果持之以恒,效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardizeaspotlessworkplace)。只要每人付出一点小小的努力,现场就永远保持整洁,秘诀在于牢记三个没有(No)的原则:没有不需要的物品,没有杂乱,没有肮脏。在达成这一标准前,应派人定期检查评分。执行视觉管制(Implementisualcontrol)。有批评才有进步,5S运动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。
5S的成效现在你的工厂看起来整洁多了,但这只是5S运动的开始而已,千万不要松懈,下一个目标是潜移默化,把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平(Controlsocklevels),在不影响生产的前提下,应设法逐步降低存货水平,做法很简单:利用红色(红线或标签)表示存货之最高水平,黄色标示最低水平,慢慢降低红色标签的位置,如此即可加强存货管制,减少积压存货。
容易取用,容易归位。各种夹具、工具与备品放置之位置,应标示名称和编号,最好画出工具的形状,精确标示位置所在,理想的工具位置,应该临近相关的机器设备,才能随取随用,用后立即归位,还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品,令使用者更易于识别。
随时清理与清点(Alwayscleanandcheck)在现场随时清理雨情点,目的是要做到零故障,零错误,以及零中断,每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点,划分责任区域,指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序,并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场(Maintainaspotlessworkplace)前面提到的三个整理重点——何地、何物、以及多少数量——是否都已做到?是否已经设定标准,杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品,由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。
教养应该着手于严格的要求,各级主管应该放宽胸怀,可以批评别人,也要接受批评,所谓"预防胜于治疗",现场的事故防患于未然。工人缺乏教养,主管应该职责的是领班、组长,而不是工人。领班、组长应负责教导工人,并创造活泼明朗的工作环境。 免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!