5S管理是节约能手--降低成本、提高效率
　　5S能减少库存量，排除过剩生产；
　　降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；
　　减少卡板、叉车等搬运工具的使用量；
　　减少不必要的仓库、货架和设备；
　　寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；
　　减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动；
　　企业的仓库管理中推行"5S"中常见的不良症状如下：
　　1.整理方面
　　A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成"杂物存放地";货架大小不一，物品摆放不整齐。
　　B、检查中常见问题：
　　虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章;
　　对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"5S"的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正;
　　个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了;
　　2、整顿方面
　　
        A主要表现：货架上的物品没有"物资收发登记卡"，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到;货架太高或物品堆积太高，不易拿取;没有按"重低轻高"、"大低小高"的原则摆放。
　　B、检查中常见问题：
　　刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿;
　　物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料(或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易)，只要我心中有数就行了;
　　为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱;
　　货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。
　　3、清扫方面
　　A主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一;清扫时只扫货物不扫货架;清扫不彻底。
　　B、检查中常见问题：
　　只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事;
　　认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关;
　　清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫;
　　清扫工具太简单，许多脏物无法清除。
　　4、清洁方面
　　A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
　　B、检查中常见问题：
　　出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的"一阵风";
　　简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善;
　　清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。
　　5、安全方面
　　A主要表现：安全意识淡薄，防范措施疏忽。
　　B、检查中常见问题：
　　认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事;
　　认为物品的安全自己无能为力;
　　虽已向领导提出了安全方面的建议，但未被采纳，长此以往觉得应该如此。
　　6、修养方面
　　A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。
　　B、检查中常见问题：
　　只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好;
　　认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。
　　针对上述不良症状，我们的对策简单地说有三条。一是在"整理、整顿、清扫、清洁""4S"中制订工作规范，即仓库管理要做到"两齐"(库容整齐、堆放整齐)、"三清"(数量、质量、规格)、"三洁"(货架、物件、地面)、"三相符"(帐、卡、物)、"四定位"(区、架、层、位对号入座);二是结合每周一次的不定期检查，对结果进行张榜公布并通报全公司，责成责任单位负责人定期改正;三是每年对仓管员进行一次轮训，强化"安全"和"素养"的意识。
　　根据笔者对多家具有一定规模的装配型民营企业现场管理的调研，文中所列出的症状带有相当的普遍性。在积极、稳妥、持久的推5S活动中如何克服以上不足，应是装配型企业在仓库管理中认真面对的一个管理课题。
　　

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