精益生产的改善型工作——5S
来源/作者：未知 发布时间：2013年09月07日 阅读次数：次
近年来，国内大多企业都在实施5S，也对员工进行了5Ｓ培训，笔者也为国内某些企业进行了数十场的5S培训，也咨询了多家大中型企业的5S实施项目，在实践工作中的历练和感受，使笔者愈加萌发出从实施传统型5S到追求精益改善型5S的管理理念。
2003年，笔者主导广东深圳一家制造型企业的5S咨询，当时，这家企业正在大张旗鼓地推行ERP，而当笔者到仓库调研时，发现仓库连最根本的定区定位管理都没有，再查看账目，一笔“糊涂账”根本无法准确追查“料账准确率”，更可笑的是仓库负责人告诉笔者，他们的“料账准确率”为100%，最后，笔者了解到他们所谓的“料账准确率”100%，是在盘点前仓管员对有异常的账目进行调账后再让财务部复盘。
在这家企业咨询5S时，笔者向企业总经理建议，ERP结合5S推行效果更佳，先通过5S活动使“场地明朗化、流程合理化”后，再进行“电脑自动化”。在这次5S咨询活动中，5S改善与ERP进行了有效的结合：
一.ERP计算机化之前先对场地明朗化、流程合理化，将不合理、不稳定、异常的流程先改善，并对场地实施“六号定位”管理（六号定位指的是：仓区号、仓位号、货架号、层号、订单号、货物编号”，对货物依据6号定位进行归类摆放，并按摆放位置登记ERP的《物料储位表》。这种方法的好处在于：使同单、同款、同型号或相同客户的货物摆放在一起，便于仓管员快速准确地查找到目标货物）。通过场地的明朗化，达到按区定置、按类存放的现场管理效果。同时，这也对ERP条形码的应用和料账准确率起到非常重要的促进作用。
二.对流程实施标准化与制度化，各部门的制度有效地串联。把跨部门流程的脱节与矛盾解决了，生产现场的5S运作才会正常，ERP才能正常运作。
三.通过5S活动的目视化看板管理，明确一些关健数据的统计与分析方法，如对设备稼动率、产能效率达成率、制程不良率等关键数据的收集、统计、分析、应用、目视化提出明确的实施步骤。毫无疑义，5S看板管理的数据化应用为ERP数据的应用起到了非常重要的支持作用。
ERP是不能处理异常的，电脑只能处理正常和标准化的事情，先通过5S活动使“地――明朗化和流程――合理化”，并培养好员工按标准做事的习惯，ERP才能发挥它正常的功效。
无论是ISO9000、TQM、TPM、JIT、ERP，都需要进行可视化管理，都需要进行定点、定容、定量等现场管理，而5S管理正是现场管理的基础。因此，5S管理是其它管理的必要前提，而在推行5S活动时，适当地运用一些改善工具，将会使5S的实施更具成效。
通过对传统“5”个“S”理念的升华，使5S不再局限于有些人认为的5S只是在搞形式，不能快速产生效益的误区。在由传统型5S向精益改善型5S过渡的当中，企业千万不能脱离传统型5S的本意而使精益改善型5S变成纯粹的IE改善或精益生产，企业必须使IE、JIT、5S有机地融会贯通，使精益改善型5S不脱离传统型5S的内涵又高于传统型5S的境界。
今年上半年，笔者在杭州、西安、成都、哈尔滨、深圳的5S培训公开课中，多家国内著名企业的制造部负责人参与了该课程，几乎每次课前学员都会提议：“能否将5S的内容进行升华，如果仅讲传统型的5S，大家都耳熟能详，没有新意和兴趣”。在授课过程中，笔者将5S、IE七手法、QC七手法、JIT、TPM、TQM、ISO9000、ISO14000、OHSAS18000、KPI等管理方法融会贯通地进行讲授。如讲授整理时，通过对生产现场之人、机、物、地的组织化和集结化，达到地的明朗化和物的定置化。通过对流程的合理化达到整顿所要求的在30秒钟内取得所需要的物品。通过清扫中的点检发现问题和异常——如对设备清扫时发现设备常见的螺丝脱落、皮带松脱、齿轮不嵌合、油压装置的油量不足等问题，从而做好设备的预知性维护维修，降低设备故障率。通过清洁中的追根究底彻底解决问题和异常。通过素养中持续的教育训练和员工创新改善活动的展开达到“5S有限，改善无限”的崇高境界。由于培训中对5S理念的升华和提炼，每次课程都非常成功，均达到了95分左右的课程满意度。
比方说，传统型5S的整理就是将“要和不要的物品区分开来”，而精益改善型5S的整理强调“依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量”，这样就大大降低了现场需要整理的时间（而要实现JIT物流，则必须对生产流程进行再造和整合）。再比如说传统型5S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”，而精益改善型5S的整顿强调的是在定位、定品、定量的基础上，运用“流程法、动改法、人机法、双手法、防错法”等改善方法，使物品根本就不需要做整顿就能一步到位。笔者曾经历过一个经典的整顿案例：某企业生产线的作业员每次需要把物品搬运到下一个工位，造成走动的浪费，员工便制作了一个自动滑道，使物品直接滑到下一个工位，消除了搬运的MUDA，也节约了搬运时间2S/次。
在由传统型5S向精益改善型5S过渡的当中，企业必须充分运用好“员工自主创新改善活动”，通过5S提案活动的展开、评比与竞赛活动，使5S改善活动由“量变”到“质变”。在笔者从事过的多次5S咨询项目中，员工仅针对5S活动的推行就提出过无数宝贵的改善提案，其中，济南和沈阳的两家国有企业堪称楷模和典范，该企业在推行5S整理活动中，生产线上的各类钢丝绳混放，导致钢丝绳相互缠绕，使用时员工每次要花费半小时以上对钢丝绳分类后方能取用，后来，员工自行制作了钢丝绳放置架，实施分类挂置，既节省了取放时间，又节省了放置空间。在5S清扫活动推行过程中，该企业由于使用洗地机清扫地面，由于该设备是采用了高抗电作为动力源，电缆线长度达50m，清扫地面时一名员工开机清扫，另一名员工为洗地机拖电缆，后来，员工自行改善清扫方法，从而使“拖电缆”的员工彻底的从“不增值的活动中解放出来”。
由于精益改善型5S使员工的操作更加简单、更加方便，员工在推行5S的过程中便由被强迫执行变为主动推行，为全员5S改善活动打下了坚实的基础。
免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
2003年，笔者主导广东深圳一家制造型企业的5S咨询，当时，这家企业正在大张旗鼓地推行ERP，而当笔者到仓库调研时，发现仓库连最根本的定区定位管理都没有，再查看账目，一笔“糊涂账”根本无法准确追查“料账准确率”，更可笑的是仓库负责人告诉笔者，他们的“料账准确率”为100%，最后，笔者了解到他们所谓的“料账准确率”100%，是在盘点前仓管员对有异常的账目进行调账后再让财务部复盘。
在这家企业咨询5S时，笔者向企业总经理建议，ERP结合5S推行效果更佳，先通过5S活动使“场地明朗化、流程合理化”后，再进行“电脑自动化”。在这次5S咨询活动中，5S改善与ERP进行了有效的结合：
一.ERP计算机化之前先对场地明朗化、流程合理化，将不合理、不稳定、异常的流程先改善，并对场地实施“六号定位”管理（六号定位指的是：仓区号、仓位号、货架号、层号、订单号、货物编号”，对货物依据6号定位进行归类摆放，并按摆放位置登记ERP的《物料储位表》。这种方法的好处在于：使同单、同款、同型号或相同客户的货物摆放在一起，便于仓管员快速准确地查找到目标货物）。通过场地的明朗化，达到按区定置、按类存放的现场管理效果。同时，这也对ERP条形码的应用和料账准确率起到非常重要的促进作用。
二.对流程实施标准化与制度化，各部门的制度有效地串联。把跨部门流程的脱节与矛盾解决了，生产现场的5S运作才会正常，ERP才能正常运作。
三.通过5S活动的目视化看板管理，明确一些关健数据的统计与分析方法，如对设备稼动率、产能效率达成率、制程不良率等关键数据的收集、统计、分析、应用、目视化提出明确的实施步骤。毫无疑义，5S看板管理的数据化应用为ERP数据的应用起到了非常重要的支持作用。
ERP是不能处理异常的，电脑只能处理正常和标准化的事情，先通过5S活动使“地――明朗化和流程――合理化”，并培养好员工按标准做事的习惯，ERP才能发挥它正常的功效。
无论是ISO9000、TQM、TPM、JIT、ERP，都需要进行可视化管理，都需要进行定点、定容、定量等现场管理，而5S管理正是现场管理的基础。因此，5S管理是其它管理的必要前提，而在推行5S活动时，适当地运用一些改善工具，将会使5S的实施更具成效。
通过对传统“5”个“S”理念的升华，使5S不再局限于有些人认为的5S只是在搞形式，不能快速产生效益的误区。在由传统型5S向精益改善型5S过渡的当中，企业千万不能脱离传统型5S的本意而使精益改善型5S变成纯粹的IE改善或精益生产，企业必须使IE、JIT、5S有机地融会贯通，使精益改善型5S不脱离传统型5S的内涵又高于传统型5S的境界。
今年上半年，笔者在杭州、西安、成都、哈尔滨、深圳的5S培训公开课中，多家国内著名企业的制造部负责人参与了该课程，几乎每次课前学员都会提议：“能否将5S的内容进行升华，如果仅讲传统型的5S，大家都耳熟能详，没有新意和兴趣”。在授课过程中，笔者将5S、IE七手法、QC七手法、JIT、TPM、TQM、ISO9000、ISO14000、OHSAS18000、KPI等管理方法融会贯通地进行讲授。如讲授整理时，通过对生产现场之人、机、物、地的组织化和集结化，达到地的明朗化和物的定置化。通过对流程的合理化达到整顿所要求的在30秒钟内取得所需要的物品。通过清扫中的点检发现问题和异常——如对设备清扫时发现设备常见的螺丝脱落、皮带松脱、齿轮不嵌合、油压装置的油量不足等问题，从而做好设备的预知性维护维修，降低设备故障率。通过清洁中的追根究底彻底解决问题和异常。通过素养中持续的教育训练和员工创新改善活动的展开达到“5S有限，改善无限”的崇高境界。由于培训中对5S理念的升华和提炼，每次课程都非常成功，均达到了95分左右的课程满意度。
比方说，传统型5S的整理就是将“要和不要的物品区分开来”，而精益改善型5S的整理强调“依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量”，这样就大大降低了现场需要整理的时间（而要实现JIT物流，则必须对生产流程进行再造和整合）。再比如说传统型5S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”，而精益改善型5S的整顿强调的是在定位、定品、定量的基础上，运用“流程法、动改法、人机法、双手法、防错法”等改善方法，使物品根本就不需要做整顿就能一步到位。笔者曾经历过一个经典的整顿案例：某企业生产线的作业员每次需要把物品搬运到下一个工位，造成走动的浪费，员工便制作了一个自动滑道，使物品直接滑到下一个工位，消除了搬运的MUDA，也节约了搬运时间2S/次。
在由传统型5S向精益改善型5S过渡的当中，企业必须充分运用好“员工自主创新改善活动”，通过5S提案活动的展开、评比与竞赛活动，使5S改善活动由“量变”到“质变”。在笔者从事过的多次5S咨询项目中，员工仅针对5S活动的推行就提出过无数宝贵的改善提案，其中，济南和沈阳的两家国有企业堪称楷模和典范，该企业在推行5S整理活动中，生产线上的各类钢丝绳混放，导致钢丝绳相互缠绕，使用时员工每次要花费半小时以上对钢丝绳分类后方能取用，后来，员工自行制作了钢丝绳放置架，实施分类挂置，既节省了取放时间，又节省了放置空间。在5S清扫活动推行过程中，该企业由于使用洗地机清扫地面，由于该设备是采用了高抗电作为动力源，电缆线长度达50m，清扫地面时一名员工开机清扫，另一名员工为洗地机拖电缆，后来，员工自行改善清扫方法，从而使“拖电缆”的员工彻底的从“不增值的活动中解放出来”。
由于精益改善型5S使员工的操作更加简单、更加方便，员工在推行5S的过程中便由被强迫执行变为主动推行，为全员5S改善活动打下了坚实的基础。
免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
咨询电话：13274045896
服务传真：023-67015863
电子邮箱：newlean@5sgl.com
在线咨询：
