TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

　　TPM管理是在5S管理活动基础上的一种挑战自我、挑战极限的全方面的改善活动。其前提是具备5S管理活动的基础，是为避免5S管理活动流于形式而导入的TPM管理(全面生产维护)管理理方式　　TPM管理活动的建立是从自主维护活动开始的，通过以下七个阶段来推进，个人总结如下：

　　①清扫

　　在明确目标(清扫的目的在于发现问题)且做好相应准备(如在维护前确认设备是安全的)的前提下参与清扫活动，在清扫中发现问题贴上标签，改善后取下来。对自己能修理的地方自己修理。对未解决的问题，归纳成表作后续处理。

　　②发生源头·难解决处对策

　　对清扫过程中发现的问题查出根源彻底解决，并对难以清扫和维护的部位加以改善，对自己不能处理的问题向上级提出技术支持要求或改善建议。

　　③自主维护基准设定

　　通过对前面两项活动的总结，在维护部门的协助下制定针对维护设备的《自主维护基准书》将其作为今后设备维护的标准，在“清扫”、“维护”和《自主维护基准书》制作的过程中逐步加深对设备的认识。

　　④综合点检

　　由综合点检小组(维护部门、促进管理员部门、现场监督员组成)通过事先制定的《综合点检表》实施点检。并对在点检中发现的问题提出整改议建和改善方向，并针对现场出现的问题对担当人员做出相应的教育。

　　⑤自主点检：通过归纳综合点检结果，对点检中出现的问题进行相应的改善，并将其他设备中出现的问题应用在没有检查出问题的设备当中作补充检查(横向比较)。将自主点检中发现的问题与维护部门研讨并完善《自主维护基准书》和《综合点检表》的内容以便于将其试用在今后的实际点检当中。对变更的内容及时通知到每个担当者，让所有相关人员知晓。

　　⑥标准化与维持管理

　　将前面五个阶段总结制定的文本标准化并将这些标准作为日常管理中的一部份分担给相应职责的人员定期执行。

　　⑦自主管理彻底化

　　对前阶段的过程反复彻底的执行，不断的挑战过去的成绩，是决TPM管理活动能否成功的关键。

　　通过以上过程的分析认识到：TPM管理是从自主维护活动开始，通过以上七个阶段，逐步建立健全自“主点检基准”和“综合点检标准文本”。通过在执行以上标准的过程中增强自主维护意识提高个人素质。同时不段挑战过去的成绩，使TPM管理活动进入到一个良性的循序渐进的运作当中。通过TPM管理活动使现场水平得到慢慢提升，公司的综合效益得到提高。

　　在5S管理当中推进目视管理：将颜色和数字运用到5S的整理、整顿当中。数字和颜色标识在管理对象上的应用是目视管理的前提。

　　在对设备的维护和管理当中，用不同颜色标明指针式仪表(如温度表、电流表，油压表、液面境、水压表等)的正常区和不正常区，这样在平时巡检中每一个人都能通过观察仪表指针的所处区域的颜色判断设备的正常与否，而且对巡检人员的专业水平没有特别要求。同样在数字仪表、管道走向与分类等项目中也可以做到类似的应用。这样为推出全员设备管理活动奠定了基础。同TPM管理一样5S目视管理需要全员的参与和工作的分担。在工作中不断的重新评估、改进、完善管理制度并反复的执行。

　　TPM管理咨询公司指出通过相互尊重、全员的参与来实现系统的综合性效率。彻底地排除影响设备效率的7大损失，把设备运行到最佳状态，确保安全、生产计划的完成、质量的稳定和提高、降低成本、遵守纳期的成果。