TPM管理活动的魅力在于其能够产生出很大的具体成果。而在加工、组装等工业中，TPM管理其实就是在推行一场关于完全消除六大损失的活动。所谓六大损失指的是故障、短暂停机、制造过程转换准备（换线换模，调整）工作、开机生产时的暖机等时间损失，再加上品质不良及生产效率等与品质有关的损失。

　　但TPM管理在设备密集行业会有怎么样的效果呢？这要看在设备密集行业损失的形态及程度。一般认为加工、组装工业的六大损失应该不会发生在设备密集行业。可是实际上，六大损失几乎发生在所有的设备密集行业里，甚至在设备密集行业，还存在着其他种类的损失。

　　损失的种类，因产品、制造程序的不同，每家公司都有自己的特征，以下是损失的一些例子：

　　1、突发故障损失。因设备本体或周边设备故障而必须更换零件或修理所导致的损失。如果因设备故障而必须以低负荷运转时，也要换算成时间计入损失。

　　2、短暂停机损失。不一定是故障，有时因原料或零件的堵塞造成停机所导致的损失，通常是以停机时间在5分钟以内者属于此项。

　　3、制造过程转换、调整损失。因产品的切换而发生的损失，如清洗、冲水、排放及杀菌等。

　　4、能力损失。相对于设备在现况下的原料、制造程序可能达到最大能力与实际运转能力的差异。

　　5、暖机损失。从开始生产到稳定运转的时间损失。

　　6、操作损失。因操作错误或过多的手动操作所发生的损失。

　　7、回收率损失。回收率未达100%的损失。

　　8、单位产品所使用的原料量损失。过量的使用原料所发生的损失。

　　9、其他制造过程损失。因为受到其他制造过程或公用设施发生异常的影响而导致的损失。

　　10、品质不良损失。设备生产出与标准品质或标准规格不符的产品所发生的损失。

　　11、再循环损失。最终制造过程不合乎规格或者品质不良时，可以回流重新制造以合乎品质要求。可是，再循环所需时间、工时及能源都是损失。

　　以上所列举的项目是很多工厂几乎相同的损失，这些损失一般表现在时间、物品和能源上。TPM管理为了得到定量的成果，开始实施时必须就损失的种类定量地测定其基准值（BenchMark）。在设备密集工业中，检讨设备的损失之前，要先检讨制造程序，而损失的检讨不应该是针对个别的设备，而是要针对单位制造程序及其目的；设备应具备的机能、厂区布置、原料投入量、半成品量及产出量的现况，确认损失的种类和数量，再决定要先处理哪些损失。确定损失的种类和数量以后，针对这些损失可以获得怎么样的具体成果，就可以设定目标。TPM管理的目标是追求最高极限。

　　过去的实绩可以作为参考用，没有必要排斥，而重要的是规划将来能获得怎么样的成果目标设定，理论上在决定目标水准时一定有一些冲突，但有时候把目标定得高一点，在TPM管理活动中却是很重要的，因为如果目标不够远大则无法发挥较显著的革新作用。