导入TPM管理提升企业生产效率
来源/作者：未知 发布时间：2014年03月11日 阅读次数：次
TPM管理是企业发展必要性的工作，是企业提升现场管理水平的主要方式，也是企业实现精益生产的一种方法。
企业生产设备是企业组织生产方式的核心,更是企业资产管理的主体。企业要实现安全、高效的生产必须运用多种先进的管理方法,满足顾客的不同要求,提高生产效率,达到生产效益最大化。
公司精冲工厂主要承担汽车精冲件的制造,现进口精冲机9台,用于核心部件生产。94年至今进口250T、450T、700T、880T等8台精冲机。目前每种类型的设备均有特定生产的产品,生产任务繁重,设备处于满负荷运转。由于此类设备在国内技术尚属空白,必须依赖进口,随着使用时间增加,故障率较高,设备状况不容乐观;且供应商在国内没有售后工程师及备件供应,完全依靠国外生产商,设备备件供应周期长、费用昂贵,一般需约6个月左右且还需办理报关手续,售后响应慢。对于此类型的核心设备,总成产品的交付直接受设备状态的制约,企业要实现高效生产必须引入先进的管理模式,持续挖掘设备潜能,有效地改善了设备的技术状况,降低了设备故障率,才能为生产和效益的持续提高提供支撑。
1、更新观念,树立设备管理新理念
“工欲善其事,必先利其器”。观念是行动的先导,建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础。通过舆论宣传和层层动员,广大职工克服了畏难情绪,转变了观念,树立起一系列“挑战极限、勇于创新”的设备管理理念。目前TPM管理已经被国际企业界公认为成功的设备维修管理模式,许多企业把TPM工作的推行,作为管理的工作重点。
2、推行TPM管理模式,构建新型设备管理平台,实现企业效益最大化
TPM工作重点是设备预防维修状态的设计、设备预防维修状态的监视、以及设备的计划维修管理。为此,我们结合实际确立了“以操作者的日常维护和结合公司预防性维护及定修模式为主的全员设备维修”的设备维护制度,深入抓好设备点检这一基础的工作,依靠全员参与的设备日常维护,保证设备周期运行的可靠性,从而保证设备长期运行的稳定性;设备预防性维护及定修与生产组织紧密结合,实现资源和设备能力的最佳配置,既能使设备的技术状况始终处于受控状态,又可实现生产效益的最大化。
2.1、建立点检定修机制,延长设备的周期使用寿命
点检定修制是一项重要的设备管理制度,推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定的有力保障。为深化点检制,我们建立健全了公司级、工厂级和班组级三级点检管理体系和网络,本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则,进一步明确责任,加强考核,避免了只追求产量、不关心设备状况、拼设备现象的发生。
通过近年来的TPM维护和管理经验,推出了设备开机必点检的理念、小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系,对设备点检提出“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求;制定了岗位点巡检制度,运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人,做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化,使点巡检切实起到预防预报的作用;为有效解决点巡检过程中发现的各类问题,建立了设备隐患故障分类控制体系:一类故障利用定修时间排除,二、三类故障通过巡检和点检即可控制,每天晨会车间依据《设备故障统计表》提供的信息,安排当日点检重点,有效控制了设备裂化趋势,提高了设备作业时间。
在点检的基础上,优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据,为加强定修的动态管理和过程控制,建立了定修前的准备会制度,4小时内的定修提前2天召开会议、4小时以上的定修提前3天召开会议,落实方案、物资和工器具的准备情况,明确定修内容、责任和要求;定修中间适时召开中间会,落实解决定修中出现的新问题;由于设备点检的预报作用为定修计划提供了准确依据,每次定修都能做到内容和措施及时、到位,定修完成后,及时组织人员对定修效果检查验收,召开定修反省会,写出定修总结,再据此检查点检标准和定修模型,从而形成了PDCA良性循环。
全员参与设备点检定修,实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备,操作者精心操作,维护者精心维保,点检定修信息互通有无,发现故障严格按分类控制,使设备运行始终处于动态受控状态,呈现出集中统筹、全面高效运行的良好局面。
2.2、建立教育培训和自主维护机制,提高职工的业务技术素质和设备的经济效益管理水平
企业要对生产设备开展有效的设备管理工作,就必须拥有多个设备维修技术专业背景的工作人员;同时企业还应针对设备的特性强化全体职工的培训,促使职工有能力参与企业设备管理工作。我们陆续开展了各种形式的专业培训学习活动,组织工厂工程技术人员对职工进行技术技能培训学习,从感性和理性上更好的认知了设备,提升了素养水平。同时组织大力开展备件安全库存及部分备件自制,对于精冲机的部分备件采用按实物实际测绘或按图纸要求进行自制,大大降低采购周期及费用,有效地降低了成本。
2.3、建立难点攻关机制,解决制约生产的设备瓶颈问题
针对制约生产和指标提升的薄弱环节,以持续改进和合理化建议等形式,激发职工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上,一是重点,二是难点,三是事故频发点。如所有精冲机氮气囊需到外定期进行冲加,新购精冲机冲氮车后,解决了所有精冲机氮气囊到外地进行氮气冲加问题,减少了不必要的停工损失;通过购置精冲机滤油车,解决了精冲机液压油污染后不能继续使用的浪费行为,等等。通过建立和实施设备难点公关,有效地消除了设备瓶颈,挖掘了设备潜能。
3、完善激励和约束机制,激发各单位创新管理的动能,做到奖罚有据,提高设备综合效益
机制的有效运行,还必须靠制度加以保证,结合公司TPM工作推进要求,我们系统制定订了《设备控制程序》、《设备巡查制度》、《设备数据统计管理办法》等文件,为开展TPM管理工作提供了依据。
通过公司局域网搭建设备信息共享的平台,定期通报设备运行情况,实现了生产组织与设备技术状态的有效结合;利用设备管理周例会制度,重点分析设备运行中存在的问题和不足,加快信息沟通和传递。把管理规章制度与实际工作结合起来,设备管理工作实现了分级化管理、数量化评比、货币化考核,真正做到了奖惩有据,形成了工厂主动自查自纠,专业人员持之以恒认真检查的良好氛围。
4、设立目标,考核评价
总之,我们借鉴吸收国外先进的设备管理TPM,以提高设备利用率和降低故障率为突破口,深化设备点检定修,加大了设备维护保养的静态、动态检查力度,充分挖掘出设备潜能,保障了设备经济、安全、高效运行。今年一季度,设备综合利用率比同期增加5%,设备平均故障停机率同比降低1%;设备的高效稳定运行,为产能提升提供了强有力的支撑和保障。今年一季度我公司生产经营取得了新突破,产量实现了历史性跨越。
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企业生产设备是企业组织生产方式的核心,更是企业资产管理的主体。企业要实现安全、高效的生产必须运用多种先进的管理方法,满足顾客的不同要求,提高生产效率,达到生产效益最大化。
1、更新观念,树立设备管理新理念
“工欲善其事,必先利其器”。观念是行动的先导,建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础。通过舆论宣传和层层动员,广大职工克服了畏难情绪,转变了观念,树立起一系列“挑战极限、勇于创新”的设备管理理念。目前TPM管理已经被国际企业界公认为成功的设备维修管理模式,许多企业把TPM工作的推行,作为管理的工作重点。
2、推行TPM管理模式,构建新型设备管理平台,实现企业效益最大化
TPM工作重点是设备预防维修状态的设计、设备预防维修状态的监视、以及设备的计划维修管理。为此,我们结合实际确立了“以操作者的日常维护和结合公司预防性维护及定修模式为主的全员设备维修”的设备维护制度,深入抓好设备点检这一基础的工作,依靠全员参与的设备日常维护,保证设备周期运行的可靠性,从而保证设备长期运行的稳定性;设备预防性维护及定修与生产组织紧密结合,实现资源和设备能力的最佳配置,既能使设备的技术状况始终处于受控状态,又可实现生产效益的最大化。
2.1、建立点检定修机制,延长设备的周期使用寿命
点检定修制是一项重要的设备管理制度,推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定的有力保障。为深化点检制,我们建立健全了公司级、工厂级和班组级三级点检管理体系和网络,本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则,进一步明确责任,加强考核,避免了只追求产量、不关心设备状况、拼设备现象的发生。
通过近年来的TPM维护和管理经验,推出了设备开机必点检的理念、小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系,对设备点检提出“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求;制定了岗位点巡检制度,运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人,做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化,使点巡检切实起到预防预报的作用;为有效解决点巡检过程中发现的各类问题,建立了设备隐患故障分类控制体系:一类故障利用定修时间排除,二、三类故障通过巡检和点检即可控制,每天晨会车间依据《设备故障统计表》提供的信息,安排当日点检重点,有效控制了设备裂化趋势,提高了设备作业时间。
在点检的基础上,优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据,为加强定修的动态管理和过程控制,建立了定修前的准备会制度,4小时内的定修提前2天召开会议、4小时以上的定修提前3天召开会议,落实方案、物资和工器具的准备情况,明确定修内容、责任和要求;定修中间适时召开中间会,落实解决定修中出现的新问题;由于设备点检的预报作用为定修计划提供了准确依据,每次定修都能做到内容和措施及时、到位,定修完成后,及时组织人员对定修效果检查验收,召开定修反省会,写出定修总结,再据此检查点检标准和定修模型,从而形成了PDCA良性循环。
全员参与设备点检定修,实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备,操作者精心操作,维护者精心维保,点检定修信息互通有无,发现故障严格按分类控制,使设备运行始终处于动态受控状态,呈现出集中统筹、全面高效运行的良好局面。
2.2、建立教育培训和自主维护机制,提高职工的业务技术素质和设备的经济效益管理水平
企业要对生产设备开展有效的设备管理工作,就必须拥有多个设备维修技术专业背景的工作人员;同时企业还应针对设备的特性强化全体职工的培训,促使职工有能力参与企业设备管理工作。我们陆续开展了各种形式的专业培训学习活动,组织工厂工程技术人员对职工进行技术技能培训学习,从感性和理性上更好的认知了设备,提升了素养水平。同时组织大力开展备件安全库存及部分备件自制,对于精冲机的部分备件采用按实物实际测绘或按图纸要求进行自制,大大降低采购周期及费用,有效地降低了成本。
2.3、建立难点攻关机制,解决制约生产的设备瓶颈问题
针对制约生产和指标提升的薄弱环节,以持续改进和合理化建议等形式,激发职工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上,一是重点,二是难点,三是事故频发点。如所有精冲机氮气囊需到外定期进行冲加,新购精冲机冲氮车后,解决了所有精冲机氮气囊到外地进行氮气冲加问题,减少了不必要的停工损失;通过购置精冲机滤油车,解决了精冲机液压油污染后不能继续使用的浪费行为,等等。通过建立和实施设备难点公关,有效地消除了设备瓶颈,挖掘了设备潜能。
3、完善激励和约束机制,激发各单位创新管理的动能,做到奖罚有据,提高设备综合效益
机制的有效运行,还必须靠制度加以保证,结合公司TPM工作推进要求,我们系统制定订了《设备控制程序》、《设备巡查制度》、《设备数据统计管理办法》等文件,为开展TPM管理工作提供了依据。
通过公司局域网搭建设备信息共享的平台,定期通报设备运行情况,实现了生产组织与设备技术状态的有效结合;利用设备管理周例会制度,重点分析设备运行中存在的问题和不足,加快信息沟通和传递。把管理规章制度与实际工作结合起来,设备管理工作实现了分级化管理、数量化评比、货币化考核,真正做到了奖惩有据,形成了工厂主动自查自纠,专业人员持之以恒认真检查的良好氛围。
4、设立目标,考核评价
总之,我们借鉴吸收国外先进的设备管理TPM,以提高设备利用率和降低故障率为突破口,深化设备点检定修,加大了设备维护保养的静态、动态检查力度,充分挖掘出设备潜能,保障了设备经济、安全、高效运行。今年一季度,设备综合利用率比同期增加5%,设备平均故障停机率同比降低1%;设备的高效稳定运行,为产能提升提供了强有力的支撑和保障。今年一季度我公司生产经营取得了新突破,产量实现了历史性跨越。
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