设备管理过程中的误区
来源/作者：互联网 发布时间：2012年10月12日 阅读次数：次
在传统的设备管理中，管理人员会有一些设备管理误区，日趋竞争激烈的现在，管理人员应建立新的设备管理体系。
误区之一：只要是设备都会出故障。
更正：以可靠性为中心维修思想显示，只要以可靠性数据分析为依据，采用先进的测试技术和诊断方法，就可以实现设备故障为零。这种思想使维修工作有了较强的针对性，使主客观更加一致，增强了科学性，减少了盲动性。
误区之二：设备一定要定期大修。
更正：近年的研究表明，随着新材料、新工艺的应用，设备的可靠性日益提高，而设备的无形磨损日渐加速。60％以上的设备故障率曲线只有初始故障期，却无耗损故障期。盲目大修会引入新的初始故障期，增加设备故障率。由于设备不同部件的运动不同、负载不同、工作环境不同，因而磨蚀、老化、损坏不同，局部修理，即小修、项修、总成或组件维修更经济合理。
误区之三：不出故障，很难找到故障的原因。
更正：故障不会凭空出现，而是日积月累形成的。尘土、油污、应力、微裂纹、腐蚀、松动、接触不良、老化等问题都是引发故障的原因。所以，故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。只要强化基础，从细微之处做起，如检查、清洁、保养、防腐、减振、平衡等，就能防患于未然，也是最经济的设备维修策略。
误区之四：备件管理很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾。
更正：只要把备件合理分类，关键备件作冗余储存，一般备件正常储存，不重要备件可短缺储存，还有大量备件作零库存，可以既降低库存成本，又不会造成紧急短缺。如：按照“关键性”对设备、部件、零件都进行A、B、C分类，从AAA到CCC，按照关键性程度，分轻重缓急分别作冗余库存、一般库存、可短缺库存及只存信息不存零件的零库存管理。
误区之五：让操作工参与维修设备是不可能的。
更正：操作工天天接触设备，最了解设备各种性能；设备运行中的声音、温度、动作、气味、颜色等发生异常也是现场操作人员最先感知。因此，操作工是否能正确操作，对设备负不负责任，结果大不一样。随着设备自动化程度提高，操作会变得更简单、轻松，也使操作工对设备负更多责任成为可能。
误区之六：企业的设备管理组织结构是不能改变的。
更正：设备管理组织应该朝着扁平化、专业搭接、工序优先、短路管理、淡化分工、模糊边界管理的方向不断努力。理由是：层次太多，制造更多问题，解决更少问题，管理周期变长，效率变低；生产现场如同战场，以工序优先为原则，同级可以指挥同级，使管理短路、反应快速；实施淡化分工、模糊边界可以使推诿扯皮变成主动补台；永远坚持因需设岗、以岗定人。
误区之七：企业要有一支能够应付所有设备问题的维修队伍。
更正：先进设备和落后维修队伍的矛盾永远存在。社会化维修是未来的发展趋势，企业要做的是在维修资源的整合、维修管理上下工夫。
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