精益生产的单件流给企业带来的益处
来源/作者：未知 发布时间：2013年06月21日 阅读次数：次
作为企业的领导高层，在生产工艺几乎无差异的状况下，一成不变的传统生产方式是否该考虑改善改善呢？如何提高生产和管理？在这里，我们基于长期的制造业信息化实践，建议管理者多参考一下单件流生产管理模式，具体应用上可根据企业自身的行业特点和产品制造工艺要求找寻这方面的顾问专家协助。
可能有些朋友对精益生产、单件流并不陌生，但是让更多朋友只是了解一些皮毛。在国际上，单件流是被很多制造型企业采用并获得很好的效果的一种生产管理方式，尤其是在服装和鞋包等轻工业制造领域.
当今市场竞争白热化，客户订单需求呈现出产品品种繁多、批量小、变更频繁等特点。这些特点给工厂管理造成的压力很大，如作业过程中生产不平衡，不良品率居高不下。再加上，近年来员工难招，招回来的员工又不理想，新老交接不畅等问题。
作为企业的领导高层，在生产工艺几乎无差异的状况下，一成不变的传统生产方式是否该考虑改善改善呢？如何提高生产和管理？在这里，我们基于长期的制造业信息化实践，建议管理者多参考一下单件流生产管理模式，具体应用上可根据企业自身的行业特点和产品制造工艺要求找寻这方面的顾问专家协助。
可能有些朋友对精益生产、单件流并不陌生，但是让更多朋友只是了解一些皮毛。在国际上，单件流是被很多制造型企业采用并获得很好的效果的一种生产管理方式，尤其是在服装和鞋包等轻工业制造领域。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况。按照精益大师沃麦克主持的美国精益研究院LEI编著的精益词典《LeanLexicon》给单件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”。
这个的定义来看，单件流包括几个要素：
1.每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零件；
2.尽可能的连续流动
3.上下工序刚刚好的衔接。
从单件流的定义出发，对单件流的需要有更清楚的理解：
1、单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。单件流是构成精益价值链的最高境界。在精益的各种组织方式中，凡是工序之间用“超市”连接的，并不是单件流。
2、单件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工的控制，零件进入单元后自动周转，直至完工或流出单元；
3、在实现单件流时，在同一台设备上加工不同的品种零件的快速换装和快速转移是最基本的条件。但是连续的流动和各工序之间刚刚好衔接是单件流更本质的特征。
4、单件流和按箱或按小批流动是不矛盾的。实际上，在多数实行JIT生产的企业中，看板拉动的单位都是标准容器（箱）。并且根据企业的产品特点——体积小、数量相对较大，使用一件一件的转移并不方便。
在精益化管理中的单件流
单件流是精益生产的工具，它的目的是彻底消除无效劳动浪费。
精益化管理正在慢慢被普及和渗透到制造型企业里面。精益大师JimWomack在给精益企业研究所各地成员的一封信中指出，批评了将孤立使用精益工具而忽视改变企业组织或转变现有的管理方式的倾向。他写到：“企业管理人员总是在用遍所有简单但不管用的方法后，才会慢慢领悟虽然困难但却有效的方法。”他认为，就是因为这种对精益工具的低层次应用，十五年过去了，离打造出第二个丰田，仍有相当的距离，更不用说第三个、第四个或者第五个。JimWomack在这里提出了一个新的名词：精益管理leanmanagement。他提倡在进一步实施精益工具之前，必须对精益管理做更多的思考。让精益运动与精益管理的基本原则接轨。他提出的精益管理仍旧是从整个价值流和整个企业的全局出发为客户创造更多的价值。而与精益管理挂钩的具体办法，仍旧是价值流图和价值流分析。
所以，复杂制造企业想要将单件流（也是一种精益工具）真正付诸实现，必须闯过以下几道关：
1、制造单元的组织关
2、克服过量投产的思想关
3、标准化工作和生产设施稳定性的基础关，
4、快速换装的技术关，
5、均衡投入的领导关。
其中和信息技术手段的结合尤为重要，国内外的MES软件厂商在单件流思想的应用上已经有了良好的支持，这方面大家可以参考易掌管MES解决方案。
单件流实施能给企业带来什么？
1、提高企业形象，给客户更多的信任。
2、单件流可以把生产过程中那些不能穿凿价值的工序和动作尽可能的减少，以此来提高生产效率。
3、减少库存及库存成本、物料的送进和搬运等非增值的操作，
4、良好的企业文化。
在一些劳动密集型企业，经营者希望获得更高的利润，利润的来源有很多，其中生产制造的节约就是其中之一，单件流的应用和推行可以更加合理地配置和使用设备、人员等资源，及时发现品质不良，早日解决问题，从而为企业开源节流。它还可以提升员工职业素养，调动员工的积极性，进而加强了企业组织文化建设和提升工厂的竞争力。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
可能有些朋友对精益生产、单件流并不陌生，但是让更多朋友只是了解一些皮毛。在国际上，单件流是被很多制造型企业采用并获得很好的效果的一种生产管理方式，尤其是在服装和鞋包等轻工业制造领域.
当今市场竞争白热化，客户订单需求呈现出产品品种繁多、批量小、变更频繁等特点。这些特点给工厂管理造成的压力很大，如作业过程中生产不平衡，不良品率居高不下。再加上，近年来员工难招，招回来的员工又不理想，新老交接不畅等问题。
作为企业的领导高层，在生产工艺几乎无差异的状况下，一成不变的传统生产方式是否该考虑改善改善呢？如何提高生产和管理？在这里，我们基于长期的制造业信息化实践，建议管理者多参考一下单件流生产管理模式，具体应用上可根据企业自身的行业特点和产品制造工艺要求找寻这方面的顾问专家协助。
可能有些朋友对精益生产、单件流并不陌生，但是让更多朋友只是了解一些皮毛。在国际上，单件流是被很多制造型企业采用并获得很好的效果的一种生产管理方式，尤其是在服装和鞋包等轻工业制造领域。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况。按照精益大师沃麦克主持的美国精益研究院LEI编著的精益词典《LeanLexicon》给单件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”。
这个的定义来看，单件流包括几个要素：
1.每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零件；
2.尽可能的连续流动
3.上下工序刚刚好的衔接。
从单件流的定义出发，对单件流的需要有更清楚的理解：
1、单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。单件流是构成精益价值链的最高境界。在精益的各种组织方式中，凡是工序之间用“超市”连接的，并不是单件流。
2、单件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工的控制，零件进入单元后自动周转，直至完工或流出单元；
3、在实现单件流时，在同一台设备上加工不同的品种零件的快速换装和快速转移是最基本的条件。但是连续的流动和各工序之间刚刚好衔接是单件流更本质的特征。
4、单件流和按箱或按小批流动是不矛盾的。实际上，在多数实行JIT生产的企业中，看板拉动的单位都是标准容器（箱）。并且根据企业的产品特点——体积小、数量相对较大，使用一件一件的转移并不方便。
在精益化管理中的单件流
单件流是精益生产的工具，它的目的是彻底消除无效劳动浪费。
精益化管理正在慢慢被普及和渗透到制造型企业里面。精益大师JimWomack在给精益企业研究所各地成员的一封信中指出，批评了将孤立使用精益工具而忽视改变企业组织或转变现有的管理方式的倾向。他写到：“企业管理人员总是在用遍所有简单但不管用的方法后，才会慢慢领悟虽然困难但却有效的方法。”他认为，就是因为这种对精益工具的低层次应用，十五年过去了，离打造出第二个丰田，仍有相当的距离，更不用说第三个、第四个或者第五个。JimWomack在这里提出了一个新的名词：精益管理leanmanagement。他提倡在进一步实施精益工具之前，必须对精益管理做更多的思考。让精益运动与精益管理的基本原则接轨。他提出的精益管理仍旧是从整个价值流和整个企业的全局出发为客户创造更多的价值。而与精益管理挂钩的具体办法，仍旧是价值流图和价值流分析。
所以，复杂制造企业想要将单件流（也是一种精益工具）真正付诸实现，必须闯过以下几道关：
1、制造单元的组织关
2、克服过量投产的思想关
3、标准化工作和生产设施稳定性的基础关，
4、快速换装的技术关，
5、均衡投入的领导关。
其中和信息技术手段的结合尤为重要，国内外的MES软件厂商在单件流思想的应用上已经有了良好的支持，这方面大家可以参考易掌管MES解决方案。
单件流实施能给企业带来什么？
1、提高企业形象，给客户更多的信任。
2、单件流可以把生产过程中那些不能穿凿价值的工序和动作尽可能的减少，以此来提高生产效率。
3、减少库存及库存成本、物料的送进和搬运等非增值的操作，
4、良好的企业文化。
在一些劳动密集型企业，经营者希望获得更高的利润，利润的来源有很多，其中生产制造的节约就是其中之一，单件流的应用和推行可以更加合理地配置和使用设备、人员等资源，及时发现品质不良，早日解决问题，从而为企业开源节流。它还可以提升员工职业素养，调动员工的积极性，进而加强了企业组织文化建设和提升工厂的竞争力。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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