精益生产学习资料
来源/作者：未知 发布时间：2013年06月17日 阅读次数：次
一、精益生产概论：
1．精益生产起源：1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT（准时化生产）生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
1.1JIT(准时化生产)——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响
1.1.1JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
1.1.2JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
2．指导核心：为达到降低成本之目的，最重要的手段是制止“过量生产”，杜绝各种浪费，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。
3．实施途径：凭借“准时化生产方式”而实现，即在必要的时刻生产必要数量的必要产品。
4．实施方式：采用“拉动式”生产组织控制方式，即把传统的“送料制”改为“取料制”，从而有效地制止过量生产，实现生产的准时定量化。
5．实施工具：看板管理是“拉动式”生产组织控制方式的重要工具。生产需要有关的产品数量、种类、生产时间等信息，均由看板传递。
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。
精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经济性,同时还有日益之意，为持续改进。
精益生产方式的两个基本目标：
不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；
能快速应对市场的需求。
6．精益生产追求的目标：7个零目标
☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
7．精益生产的目的:消除浪费IE改善是精益生产中变革的基本技法和工具。
•★IE(IndustrialEngineering)----工业工程
8．精益生产的优越性：最大限度地节省人力资源
精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术。
关注的焦点：生产计划和控制；库存管理。
企业实行精益生产的好处:
当今面临市场多变，客户需求多样化的情况下，众多企业通过精益生产方式的实施，在以下方面得到显著改善：
•减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；
•减少在制品数量、减少库存、降低成本；
•缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；
•改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；
•提高顾客满意度、提高市场占有率。
9.精益生产在管理方法上的特点：组织扁平化；生产均衡化和同步化；零库存和柔性生产；全面质量管理，实现零缺陷；减少任何浪费；准时生产。
★组织扁平化：指管理层次少而管理幅度大的一种组织结构形态，就是通过破除公司自上而下的垂直高耸的结构，减少管理层次，增加管理幅度，裁减冗员来建立一种紧凑的横向组织，达到使组织变得灵活，敏捷，富有柔性、创造性的目的
★柔性生产：把多台可以调整的机床(多为专用机床)联结起来，配以自动运送装置组成的生产线。机械制造业的柔性生产线而言，构成：自动加工系统，物流系统，信息系统，软件系统
10.精益变革执行的行事原则：PDCA（plandocheckaction）（计划---执行------检查----纠正）
精益变革成功的保障：持续改善
11．精益思想告诉我们
①企业经营的目的是制造利润
——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。
售价=成本+利润（计划经济时代）
售价（不固定）-成本=利润（市场经济时代）
售价（固定）-利润↑=成本↓（精益思想TPS---丰田生产系统）
确保利润的成本保留法
②如何增加经营利润
——扩大生产规模（高投资、高风险）
——提高价格（破坏市场，降低竞争力）
——降低成本（无需投资，回报率高）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
利润中心型：减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想
解决问题的方法：精益管理
解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低、成本取决于制造的方法
③◆消除浪费可以有效降低成本
——（精益生产方式的特征）
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费
成本可以无限下降——改善无止境。成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念——到处存在浪费的现象
例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业◆无附加价值的作业◆浪费
12、两大支柱
精益生产方式：自动化、准时化
自动化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。
自动化的有效工具——异常警示灯
准时化定义：在必要的时间按必要的数量生产出必要的产品
13．精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT——JustInTime）、全面生产维护（TPM—T0talProductiveMaintenance）、6S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。
14．“精益生产”的理解误区
应用精益生产仅仅是生产环节，进而将精益思想与产品设计、工厂设计、销售改善等割裂开来。
认为精益生产就是JIT、看板管理，这是没有把握精益本质的表现，将精益生产的手法、工具等价于精益生产。
15．实现精益生产的核心问题：缩短制造周期
长的制造周期带来的问题：
①生产情况需要预测
②对订货内容估计不足
③按照计划进行生产
④前工程向后工程送
⑤大批量制造使时间不均衡
解决问题的方法——连续流的生产
16．实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局
第二招：选用适当流程式制造的设备
第三招：实施一人多产的标准作业
第四招：用TDM防止机器故障
第五招：确保生产的现场品质
第六招：用5S和目视管理管理现场
第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具
第九招：快速信息传输看板拉动系统
第十招：不断追求完美持续改善活动
二、认识浪费
1．什么是浪费：
①不为产品增加价值的任何事情；
②不利于生产不符合客户要求的任何事情；
③顾客不愿付钱由你去做的任何事情；
④尽管是增值活动,但所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。
2．消除浪费的四个步骤：第一步、了解什么是浪费。第二步、认识工序中哪里存在浪费。第三步、使用合适的工具来消除已识别的特定浪费。第四步、实施持续改进措施,重复实施上述步骤。
3．八大浪费
库存过量生产等待物料搬运动作过分加工返工人员潜力浪费
浪费之一------库存
定义：任何超过客户或后道作业需求的供应
表现：需要额外的进货区域；停滞不前的物料流动；发现问题后需要大量返工；需要额外资源进行物料搬运；对客户要求的变化不能即使反应。
起因：生产能力不稳定；不必要的停机；生产换型时间长；生产计划不协调；市场调查不准确；
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：标准操作规程；多技能工培训；柔性生产单元。
◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
库存的危害：
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费
②使先进先出的作业困难
③损失利息及管理费用
④物品的价值会减低，变成呆滞品
⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等
⑥设备能力及人员需求的误判
◆精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生
1、没有管理的紧张感，阻碍改进：
2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
浪费之二------过量生产（（制造过多或过早浪费）
表现：库存堆积，过多的设备，额外的仓库，额外的人员需求，额外场地。
起因：生产能力不稳定，缺乏交流(内部,外部)，换型时间长，开工率低，生产计划不协调，对市场变化反应迟钝。
过量制造是浪费的罪魁祸首：产生新的浪费；材料,零部件的过早消耗；物料箱的占用；物料车的占用；
为什么会过量制造：对开工率的错误认识；停线是不可以的错误想法；可以对付设备故障,不良品,缺勤等问题；对付生产负荷的不平衡；生产组织的不合理,非单件流。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：小批量生产；拉动系统；连续流畅加工。就是JIT
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）
1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
浪费之三------等待
定义：人员及设备等资源的空间
表现：人等机器；机器等人；人等人；有人过于忙乱；非计划停机。
起因：生产运作不平衡；生产换型时间长；人员和设备效率低；生产设备布局不合理；缺少部分设备。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：连续流畅加工；拉动系统\看板生产；改进运行效率。
◆生产线的品种切换
◆工作量少时，便无所事事
◆时常缺料，设备闲置
◆上工序延误，下游无事可做
◆设备发生故障
◆生产线工序不平衡
◆有劳逸不均的现象
◆制造通知或设计图未送达
浪费之四------物料搬运
定义：对物料的任何移动，
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
表现：额外的运输工具；额外的储存场所；额外的搬运人员；大量的盘存工作；产品搬运中损坏。
起因：生产计划没有均衡化；生产换型时间长；工作场地缺乏组织；场地规划不合理；物料计划不合理。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：改进工作设计\标准操作规程；尽速设备布局和零件呈现；在生产线侧设立工具区域。
浪费之五------动作
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
表现：人找工具；大量的弯腰,抬头和取物；设备和物料距离过大引起的走动；需要花时间确认或辨认；人或机器“特别忙”。12种动作浪费：
◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作
起因：办公室,生产场地和设备规划不合理；工作场地没有组织；人员及设备的配置不合理；没有考虑人机工程学；工作方法不统一；生产批量太大。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：标准操作规程；多技能工培训；柔性生产单元。
浪费之六-过分加工
定义：一指多余的加工;二指超过客户要求以上的精密加工,造成资源浪费
表现：瓶颈工艺；没有清晰的产品\技术标准；无穷无尽的精益求精；需要多余的作业时间和辅助设备。
起因：工艺更改和工程更改没有协调；随意引进不必要的先进技术；不正确的决定；没有平衡各工艺要求；没有正确了解客户要求。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：检查工艺要求；分析工艺。
浪费之七------返工
定义：对产品进行检查,返工等补救措施。
表现：额外的时间和人工；由此引起的延期交货；救火式运作。
起因：生产系统不稳定；过度依靠人力来发现错误；员工缺乏培训。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：制定路线\频繁供应；小型容器\工具箱\原材料分包装；拉动系统。
浪费之八------人员潜力浪费
员工潜力潜力浪费（看不见的浪费）
◆现场最大的浪费：人员潜力未发挥！
◆人的潜力是最大的资源，为什么员工的建议和想法我们会视而不见？
◆创造良好的环境是开发员工潜力的关键
◆做好培训使员工掌握正确的方法和思维
三、标准化
1.实行标准化的目的：提供一个安全的工作环境，保证高质量，发现流程中的问题和浪费，提供车间可使用的管理工具，发现正常和非正常状况保证我们未来竞争力的关键因素
2．为了实现以下目标，规范操作员工的动作应该作为工作的中心环节：
•完成预期的产品数量。
•降低操作员工之间的可变因素。
3.怎么建立标准化工作:
①.观察生产流程–机器和操作人员–熟悉生产的实际情况
②.确定工作要素–采用初始观察表
③测算所有的循环时间–人员和机器;采用时间测算表收集操作人员的要素时间
④建立工作要素表(针对复杂的工作)
⑤建立标准化操作书(SOS)
⑥.建立工作整合表(WCT)
⑦测算人员和机器的利用率–通过采用整个系统的人员和机器利用率图表
四、拉动式生产
1．地址系统设定：
以车间南面立柱为边界
按照由车间大门向工厂中央过道的方向，将车间各立柱间位置分别划分为A、B……H；
针对不同字母区域，依次划分为2M*2M的共27个数字区域面积；
数字区域编码为1-27，按照车间由西向东、由南往北的方向分层叠加排列；
物料架、工具柜、焊机等地址标识均以西南角所在地址区域为准；
2．拉动系统：藉由更换已经被消耗料件以控制资源的流程方法
3．拉动流程
一般物料
车间流程
•针对一个挂有看板的物料盒，当操作员开始使用该盒的零件时，看板卡应当被取出，放置于该料架对应的看板收集盒中。
•在一个料盒的料用完之前，不得使用新料盒物料。
•物料员将料盒配送上线时，由组长或指定人员签收
仓库流程
•仓库送料员每天上午十点依次去看板收集盒处收集看板卡，并将空的物料盒带回仓库，看板收集盒位置如图
•仓库按照看板卡要求的数量进行配料，并将看板附于相应满载料盒中
•次日上午十点前，仓库送料员按照看板卡显示的地址配料上线
成套物料
车间流程
•在一套衬板装完后，将物料框中的看板取出，放置于指定的位置（非看板收集盒）根据生产计划，提前一天将第二天要生产的机型衬板看板放置于指定的看板收集盒中
仓库流程
•仓库送料员每天上午十点依次去看板收集盒处收集看板卡，并将空的物料框带回仓库仓库按照看板卡要求的种类和数量成套进行配料，并将看板附于相应满载料盒中
•次日上午十点前，仓库送料员按照看板卡显示的地址配料上线
五、精益改善及文化的建立
1．现场改善就是对企业所有工作场所的作业进行不断地改进和优化，以达到更低成本、更高质量、更高效率的运作。其核心是全员参与各人改进各自的作业，形成浓厚的企业改善文化，其特点是没有标准不设限制，使企业员工人人各尽其能发挥全员整体智慧，以填补传统管理自上而下一人管理造成的漏洞和不足，是现代企业生存和发展的全新理念。
“改”不是推翻现状重新来过，也不是指购进大量的先进设备进行技术革新，而是指在现有的基础之上以最低的成本投入对现状进行的改进；
“善”在这里是指不断地完善工作，包括了“没有最好只有更好”的持续创新的作业意识。
2．持续改进十大原则
1.解除固定的思路
2.不要说不可能，找出怎么做的方法
3.没有最好的，打破现有的状态
4.不要犹豫，马上动手做
5.不用花几分钱也能做改进
6.马上纠正不对的事情
7.更好的主意来自于你面对难题的时候
8.不停地问为什么直到找到问题的根原因
9.三个臭皮匠顶过一个诸葛亮
10.目前状态绝不是最好的，总是有改进的空间 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
1．精益生产起源：1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT（准时化生产）生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
1.1JIT(准时化生产)——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响
1.1.1JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
1.1.2JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
2．指导核心：为达到降低成本之目的，最重要的手段是制止“过量生产”，杜绝各种浪费，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。
3．实施途径：凭借“准时化生产方式”而实现，即在必要的时刻生产必要数量的必要产品。
4．实施方式：采用“拉动式”生产组织控制方式，即把传统的“送料制”改为“取料制”，从而有效地制止过量生产，实现生产的准时定量化。
5．实施工具：看板管理是“拉动式”生产组织控制方式的重要工具。生产需要有关的产品数量、种类、生产时间等信息，均由看板传递。
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。
精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经济性,同时还有日益之意，为持续改进。
精益生产方式的两个基本目标：
不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；
能快速应对市场的需求。
6．精益生产追求的目标：7个零目标
☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
7．精益生产的目的:消除浪费IE改善是精益生产中变革的基本技法和工具。
•★IE(IndustrialEngineering)----工业工程
8．精益生产的优越性：最大限度地节省人力资源
精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术。
关注的焦点：生产计划和控制；库存管理。
企业实行精益生产的好处:
当今面临市场多变，客户需求多样化的情况下，众多企业通过精益生产方式的实施，在以下方面得到显著改善：
•减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；
•减少在制品数量、减少库存、降低成本；
•缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；
•改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；
•提高顾客满意度、提高市场占有率。
9.精益生产在管理方法上的特点：组织扁平化；生产均衡化和同步化；零库存和柔性生产；全面质量管理，实现零缺陷；减少任何浪费；准时生产。
★组织扁平化：指管理层次少而管理幅度大的一种组织结构形态，就是通过破除公司自上而下的垂直高耸的结构，减少管理层次，增加管理幅度，裁减冗员来建立一种紧凑的横向组织，达到使组织变得灵活，敏捷，富有柔性、创造性的目的
★柔性生产：把多台可以调整的机床(多为专用机床)联结起来，配以自动运送装置组成的生产线。机械制造业的柔性生产线而言，构成：自动加工系统，物流系统，信息系统，软件系统
10.精益变革执行的行事原则：PDCA（plandocheckaction）（计划---执行------检查----纠正）
精益变革成功的保障：持续改善
11．精益思想告诉我们
①企业经营的目的是制造利润
——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。
售价=成本+利润（计划经济时代）
售价（不固定）-成本=利润（市场经济时代）
售价（固定）-利润↑=成本↓（精益思想TPS---丰田生产系统）
确保利润的成本保留法
②如何增加经营利润
——扩大生产规模（高投资、高风险）
——提高价格（破坏市场，降低竞争力）
——降低成本（无需投资，回报率高）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
利润中心型：减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想
解决问题的方法：精益管理
解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低、成本取决于制造的方法
③◆消除浪费可以有效降低成本
——（精益生产方式的特征）
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费
成本可以无限下降——改善无止境。成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念——到处存在浪费的现象
例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业◆无附加价值的作业◆浪费
12、两大支柱
精益生产方式：自动化、准时化
自动化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。
自动化的有效工具——异常警示灯
准时化定义：在必要的时间按必要的数量生产出必要的产品
13．精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT——JustInTime）、全面生产维护（TPM—T0talProductiveMaintenance）、6S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。
14．“精益生产”的理解误区
应用精益生产仅仅是生产环节，进而将精益思想与产品设计、工厂设计、销售改善等割裂开来。
认为精益生产就是JIT、看板管理，这是没有把握精益本质的表现，将精益生产的手法、工具等价于精益生产。
15．实现精益生产的核心问题：缩短制造周期
长的制造周期带来的问题：
①生产情况需要预测
②对订货内容估计不足
③按照计划进行生产
④前工程向后工程送
⑤大批量制造使时间不均衡
解决问题的方法——连续流的生产
16．实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局
第二招：选用适当流程式制造的设备
第三招：实施一人多产的标准作业
第四招：用TDM防止机器故障
第五招：确保生产的现场品质
第六招：用5S和目视管理管理现场
第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具
第九招：快速信息传输看板拉动系统
第十招：不断追求完美持续改善活动
二、认识浪费
1．什么是浪费：
①不为产品增加价值的任何事情；
②不利于生产不符合客户要求的任何事情；
③顾客不愿付钱由你去做的任何事情；
④尽管是增值活动,但所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。
2．消除浪费的四个步骤：第一步、了解什么是浪费。第二步、认识工序中哪里存在浪费。第三步、使用合适的工具来消除已识别的特定浪费。第四步、实施持续改进措施,重复实施上述步骤。
3．八大浪费
库存过量生产等待物料搬运动作过分加工返工人员潜力浪费
浪费之一------库存
定义：任何超过客户或后道作业需求的供应
表现：需要额外的进货区域；停滞不前的物料流动；发现问题后需要大量返工；需要额外资源进行物料搬运；对客户要求的变化不能即使反应。
起因：生产能力不稳定；不必要的停机；生产换型时间长；生产计划不协调；市场调查不准确；
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：标准操作规程；多技能工培训；柔性生产单元。
◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
库存的危害：
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费
②使先进先出的作业困难
③损失利息及管理费用
④物品的价值会减低，变成呆滞品
⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等
⑥设备能力及人员需求的误判
◆精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生
1、没有管理的紧张感，阻碍改进：
2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
浪费之二------过量生产（（制造过多或过早浪费）
表现：库存堆积，过多的设备，额外的仓库，额外的人员需求，额外场地。
起因：生产能力不稳定，缺乏交流(内部,外部)，换型时间长，开工率低，生产计划不协调，对市场变化反应迟钝。
过量制造是浪费的罪魁祸首：产生新的浪费；材料,零部件的过早消耗；物料箱的占用；物料车的占用；
为什么会过量制造：对开工率的错误认识；停线是不可以的错误想法；可以对付设备故障,不良品,缺勤等问题；对付生产负荷的不平衡；生产组织的不合理,非单件流。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：小批量生产；拉动系统；连续流畅加工。就是JIT
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）
1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
浪费之三------等待
定义：人员及设备等资源的空间
表现：人等机器；机器等人；人等人；有人过于忙乱；非计划停机。
起因：生产运作不平衡；生产换型时间长；人员和设备效率低；生产设备布局不合理；缺少部分设备。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：连续流畅加工；拉动系统\看板生产；改进运行效率。
◆生产线的品种切换
◆工作量少时，便无所事事
◆时常缺料，设备闲置
◆上工序延误，下游无事可做
◆设备发生故障
◆生产线工序不平衡
◆有劳逸不均的现象
◆制造通知或设计图未送达
浪费之四------物料搬运
定义：对物料的任何移动，
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
表现：额外的运输工具；额外的储存场所；额外的搬运人员；大量的盘存工作；产品搬运中损坏。
起因：生产计划没有均衡化；生产换型时间长；工作场地缺乏组织；场地规划不合理；物料计划不合理。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：改进工作设计\标准操作规程；尽速设备布局和零件呈现；在生产线侧设立工具区域。
浪费之五------动作
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
表现：人找工具；大量的弯腰,抬头和取物；设备和物料距离过大引起的走动；需要花时间确认或辨认；人或机器“特别忙”。12种动作浪费：
◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作
起因：办公室,生产场地和设备规划不合理；工作场地没有组织；人员及设备的配置不合理；没有考虑人机工程学；工作方法不统一；生产批量太大。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：标准操作规程；多技能工培训；柔性生产单元。
浪费之六-过分加工
定义：一指多余的加工;二指超过客户要求以上的精密加工,造成资源浪费
表现：瓶颈工艺；没有清晰的产品\技术标准；无穷无尽的精益求精；需要多余的作业时间和辅助设备。
起因：工艺更改和工程更改没有协调；随意引进不必要的先进技术；不正确的决定；没有平衡各工艺要求；没有正确了解客户要求。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：检查工艺要求；分析工艺。
浪费之七------返工
定义：对产品进行检查,返工等补救措施。
表现：额外的时间和人工；由此引起的延期交货；救火式运作。
起因：生产系统不稳定；过度依靠人力来发现错误；员工缺乏培训。
消除浪费\使浪费最小的技巧和方法：制定路线\频繁供应；小型容器\工具箱\原材料分包装；拉动系统。
浪费之八------人员潜力浪费
员工潜力潜力浪费（看不见的浪费）
◆现场最大的浪费：人员潜力未发挥！
◆人的潜力是最大的资源，为什么员工的建议和想法我们会视而不见？
◆创造良好的环境是开发员工潜力的关键
◆做好培训使员工掌握正确的方法和思维
三、标准化
1.实行标准化的目的：提供一个安全的工作环境，保证高质量，发现流程中的问题和浪费，提供车间可使用的管理工具，发现正常和非正常状况保证我们未来竞争力的关键因素
2．为了实现以下目标，规范操作员工的动作应该作为工作的中心环节：
•完成预期的产品数量。
•降低操作员工之间的可变因素。
3.怎么建立标准化工作:
①.观察生产流程–机器和操作人员–熟悉生产的实际情况
②.确定工作要素–采用初始观察表
③测算所有的循环时间–人员和机器;采用时间测算表收集操作人员的要素时间
④建立工作要素表(针对复杂的工作)
⑤建立标准化操作书(SOS)
⑥.建立工作整合表(WCT)
⑦测算人员和机器的利用率–通过采用整个系统的人员和机器利用率图表
四、拉动式生产
1．地址系统设定：
以车间南面立柱为边界
按照由车间大门向工厂中央过道的方向，将车间各立柱间位置分别划分为A、B……H；
针对不同字母区域，依次划分为2M*2M的共27个数字区域面积；
数字区域编码为1-27，按照车间由西向东、由南往北的方向分层叠加排列；
物料架、工具柜、焊机等地址标识均以西南角所在地址区域为准；
2．拉动系统：藉由更换已经被消耗料件以控制资源的流程方法
3．拉动流程
一般物料
车间流程
•针对一个挂有看板的物料盒，当操作员开始使用该盒的零件时，看板卡应当被取出，放置于该料架对应的看板收集盒中。
•在一个料盒的料用完之前，不得使用新料盒物料。
•物料员将料盒配送上线时，由组长或指定人员签收
仓库流程
•仓库送料员每天上午十点依次去看板收集盒处收集看板卡，并将空的物料盒带回仓库，看板收集盒位置如图
•仓库按照看板卡要求的数量进行配料，并将看板附于相应满载料盒中
•次日上午十点前，仓库送料员按照看板卡显示的地址配料上线
成套物料
车间流程
•在一套衬板装完后，将物料框中的看板取出，放置于指定的位置（非看板收集盒）根据生产计划，提前一天将第二天要生产的机型衬板看板放置于指定的看板收集盒中
仓库流程
•仓库送料员每天上午十点依次去看板收集盒处收集看板卡，并将空的物料框带回仓库仓库按照看板卡要求的种类和数量成套进行配料，并将看板附于相应满载料盒中
•次日上午十点前，仓库送料员按照看板卡显示的地址配料上线
五、精益改善及文化的建立
1．现场改善就是对企业所有工作场所的作业进行不断地改进和优化，以达到更低成本、更高质量、更高效率的运作。其核心是全员参与各人改进各自的作业，形成浓厚的企业改善文化，其特点是没有标准不设限制，使企业员工人人各尽其能发挥全员整体智慧，以填补传统管理自上而下一人管理造成的漏洞和不足，是现代企业生存和发展的全新理念。
“改”不是推翻现状重新来过，也不是指购进大量的先进设备进行技术革新，而是指在现有的基础之上以最低的成本投入对现状进行的改进；
“善”在这里是指不断地完善工作，包括了“没有最好只有更好”的持续创新的作业意识。
2．持续改进十大原则
1.解除固定的思路
2.不要说不可能，找出怎么做的方法
3.没有最好的，打破现有的状态
4.不要犹豫，马上动手做
5.不用花几分钱也能做改进
6.马上纠正不对的事情
7.更好的主意来自于你面对难题的时候
8.不停地问为什么直到找到问题的根原因
9.三个臭皮匠顶过一个诸葛亮
10.目前状态绝不是最好的，总是有改进的空间 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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