中国服装走进精益生产时代
来源/作者：未知 发布时间：2013年05月08日 阅读次数：次
微利时代急需精益生产
近年来，服装企业面临原材料、劳动力价格不断上涨，人民币升值步伐加快，加之信贷紧缩、节能减排、取消出口退税等政策压力，传统服装产品出口的价格优势已经不再明显，服装企业竞争越来越大。推进精益生产，降低成本成为行业和企业的主要做法。
博英专家通过多年的研究和实践证明，从精益生产理念精炼和提升出来的服装TPS生产管理系统非常适合当前的服装制作工厂。
TPS生产系统行之有效
TPS是微利时代能够有效运行服装企业的生产系统。TPS生产系统的目标是确保建立弹性化的生产线，确保成本降低、效率提升、浪费减少；并提高品质与服务质量。
TPS生产系统的目的是消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。浪费包括：等待的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、不良品的浪费、加工的浪费、制造过多（早）的浪费，从而快速而且多方面性地改善成果。
系统以客人核实样品后，跟单员将订单资料分发给各相关职能部门时为起点，员工完成车缝工作，将产品交到包装部时为重点。
流线化生产是TPS最重要的阶段
流线化生产可以说是TPS中最重要的一个阶段，它的基本想法就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。
建立流线化生产有以下条件：首先是单件流，其次是要按流程顺序布置设备、生产速度同步、多工序操作作业、作业员多能工化、机器设备小型化、车位布置U型化等。
实行流线化生产有以下具体要求：首先是全员的意识改革,第二是成立示范模范小组；第三是选定示范生产线；第四是现况调查分析，对此生产线的现况做一个了解;第五是根据款式设定产距时间;第六是决定设备、人员的数量;第七是布置“细流而快”、按逆时针流动的生产线；第八是分配工序;第九是单件流。
最后，做到水平展开。当示范组员工习惯了新的工作方式，而且生产线也逐渐安定下来的时候，整个工厂已有一个可供观摩学习的地方，其他生产线员工也对流线化生产有了一定的认识，这时候，可以依照示范组的建立过程，引用到全工厂内的每一条生产线。
安定化生产是真正的改善活动
流线化生产只能算是修正活动，真正改善活动应该从安定化生产开始，它包括人员的安定等因素。
人员的安定是通过标准作业使生产线的生产速度稳定下来并达到减少作业人员的效果，同时保持人员稳定，员工流动不会太频繁；机器的安定是在现场生产过程中经常出现因机器故障而浪费很多时间的情况，所以，需要使机器也安定运转，可动率达到100%；品质的安定则是流线化追求零不良，执行品质“三不”政策（不制造不良品、不传递不良品、不接受不良品）。
最后，管理的安定。TPS要对原有的传统观念进行改善，管理是一个重要的因素。管理者首先应把意识观念理解好，以具备能洞察、发掘问题的能力，其次就是要借助如电子看板、警示灯、瓶颈工序灯等辅助工具将生产现场做成容易显现问题及生产活动能够透明化，使现场一有异常现象出现就能立即察觉并加以改善。
TPS与传统生产模式互相区别
TPS与传统生产模式的主要区别有包括车位排布不同、生产线建立方向不同、裁片发放控制方式不同、以及生产方式的相关问题。
首先，车位排布不同是指TPS要求车位按U型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流线化生产，而在传统生产模式生产线上，有时车位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。
生产线建立方向不同是TPS要求建立弹性化的生产线。根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工。而传统生产模式则没有上述要求。
工资计算方式提升系统整体性
传统生产模式实行个人计件工资制度，员工自己做多得多，做少得少；所以她们只会顾着自己负责的工序拼命做，这样一来就容易引起工序不平衡、流程不顺、堆货、品质不良等，更致命的是不易发现问题，结果一旦出现返工就是整批。而TPS生产线实行的团体计件工资制度则完全不同，每个员工都是团体中的一部分，所分配到的工作量是相等的，她们赚取的钱是平分的，这样就会使她们的团队精神加强，生产线上也不会出现员工之间或员工与QC之间发生争吵的情形。自然，久了之后生产线上人员安定、感情加深，这个集体就更加团结，生产力也就提高了。
流线化强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
最后，实行团体计件工资制度，员工的工资是平均分的，所以，团队精神就更显重要了，每个人都要全身心投入，不能太斤斤计较，少做意味着钱少，该帮忙的就要帮忙，帮别人其实也在帮自己，而且你也有需要别人帮忙的一天，因此，把生产线看成自己的家，每个人都是这家庭中的一员，大家应该团结一致，互相帮助，共同进步。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
近年来，服装企业面临原材料、劳动力价格不断上涨，人民币升值步伐加快，加之信贷紧缩、节能减排、取消出口退税等政策压力，传统服装产品出口的价格优势已经不再明显，服装企业竞争越来越大。推进精益生产，降低成本成为行业和企业的主要做法。
博英专家通过多年的研究和实践证明，从精益生产理念精炼和提升出来的服装TPS生产管理系统非常适合当前的服装制作工厂。
TPS生产系统行之有效
TPS是微利时代能够有效运行服装企业的生产系统。TPS生产系统的目标是确保建立弹性化的生产线，确保成本降低、效率提升、浪费减少；并提高品质与服务质量。
TPS生产系统的目的是消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。浪费包括：等待的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、不良品的浪费、加工的浪费、制造过多（早）的浪费，从而快速而且多方面性地改善成果。
系统以客人核实样品后，跟单员将订单资料分发给各相关职能部门时为起点，员工完成车缝工作，将产品交到包装部时为重点。
流线化生产是TPS最重要的阶段
流线化生产可以说是TPS中最重要的一个阶段，它的基本想法就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。
建立流线化生产有以下条件：首先是单件流，其次是要按流程顺序布置设备、生产速度同步、多工序操作作业、作业员多能工化、机器设备小型化、车位布置U型化等。
实行流线化生产有以下具体要求：首先是全员的意识改革,第二是成立示范模范小组；第三是选定示范生产线；第四是现况调查分析，对此生产线的现况做一个了解;第五是根据款式设定产距时间;第六是决定设备、人员的数量;第七是布置“细流而快”、按逆时针流动的生产线；第八是分配工序;第九是单件流。
最后，做到水平展开。当示范组员工习惯了新的工作方式，而且生产线也逐渐安定下来的时候，整个工厂已有一个可供观摩学习的地方，其他生产线员工也对流线化生产有了一定的认识，这时候，可以依照示范组的建立过程，引用到全工厂内的每一条生产线。
安定化生产是真正的改善活动
流线化生产只能算是修正活动，真正改善活动应该从安定化生产开始，它包括人员的安定等因素。
人员的安定是通过标准作业使生产线的生产速度稳定下来并达到减少作业人员的效果，同时保持人员稳定，员工流动不会太频繁；机器的安定是在现场生产过程中经常出现因机器故障而浪费很多时间的情况，所以，需要使机器也安定运转，可动率达到100%；品质的安定则是流线化追求零不良，执行品质“三不”政策（不制造不良品、不传递不良品、不接受不良品）。
最后，管理的安定。TPS要对原有的传统观念进行改善，管理是一个重要的因素。管理者首先应把意识观念理解好，以具备能洞察、发掘问题的能力，其次就是要借助如电子看板、警示灯、瓶颈工序灯等辅助工具将生产现场做成容易显现问题及生产活动能够透明化，使现场一有异常现象出现就能立即察觉并加以改善。
TPS与传统生产模式互相区别
TPS与传统生产模式的主要区别有包括车位排布不同、生产线建立方向不同、裁片发放控制方式不同、以及生产方式的相关问题。
首先，车位排布不同是指TPS要求车位按U型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流线化生产，而在传统生产模式生产线上，有时车位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。
生产线建立方向不同是TPS要求建立弹性化的生产线。根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工。而传统生产模式则没有上述要求。
工资计算方式提升系统整体性
传统生产模式实行个人计件工资制度，员工自己做多得多，做少得少；所以她们只会顾着自己负责的工序拼命做，这样一来就容易引起工序不平衡、流程不顺、堆货、品质不良等，更致命的是不易发现问题，结果一旦出现返工就是整批。而TPS生产线实行的团体计件工资制度则完全不同，每个员工都是团体中的一部分，所分配到的工作量是相等的，她们赚取的钱是平分的，这样就会使她们的团队精神加强，生产线上也不会出现员工之间或员工与QC之间发生争吵的情形。自然，久了之后生产线上人员安定、感情加深，这个集体就更加团结，生产力也就提高了。
流线化强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
最后，实行团体计件工资制度，员工的工资是平均分的，所以，团队精神就更显重要了，每个人都要全身心投入，不能太斤斤计较，少做意味着钱少，该帮忙的就要帮忙，帮别人其实也在帮自己，而且你也有需要别人帮忙的一天，因此，把生产线看成自己的家，每个人都是这家庭中的一员，大家应该团结一致，互相帮助，共同进步。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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