精益生产咨询与低碳社会
来源/作者：未知 发布时间：2013年03月28日 阅读次数：次
近几年，煤、电、油、运的紧张局面凸现，几乎成为制约经济发展的瓶颈；南方频繁出现的劳动力紧缺现象又使得人们提出了中国廉价劳动力供给还可以持续多久的疑问。种种迹象表明，中国制造一直以来过分依赖廉价劳动力和过高的资源消耗的方式，正面临着忧患与危机。
在大力倡导建设节约型社会的今天，中国制造业开始重新审视20年前就进入中国的精益生产咨询理念。因为在制造业中普遍存在的粗放管理、高资源消耗和廉价的初级劳动力，其发展空间越来越受到限制，另一方面，生产能力过剩、竞争剧烈使企业的赢利能力下降，而从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产咨询方式就成为企业与环境、资源和谐发展，谋求更好业绩的新方式。
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。对精益思想较为严密的描述是：通过杜绝生产全过程的一切浪费改进生产系统，实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。
随着科学技术的不断发展,人们的生活条件得到了明显的改善,消费者的价值观念也发生了根本变化,消费需求更加多样化。制造工艺的快速发展和利润空间大幅缩减，未来的市场将不再以大批量和技艺性生产为主要特征，多品种、小批量将构成生产的主要特点。产品设计个性化的要求使产品的生命周期缩短、更新换代速度加快，市场由卖方市场走向买方市场。精益生产方式恰是适应目前市场变化的最佳手段，它把顾客需求放在企业经营的出发点，崇尚“用户第一”的理念，将顾客利益和企业利益统一起来，从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善，并最终提高企业的竞争力和经营业绩，实现精益生产方式和企业经营的共同目标，即利润最大化。
精益生产是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效，也就是要求不断消除各种形式的浪费，取消那些不增加产品价值的工作。出于消除浪费的考虑，精益生产咨询注重“拉动”式生产方式，这与传统的“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部，都是采用这样方式：工厂的生产需求由客户决定，而在进行生产时，每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的需求决定，如果没有需求，一定不生产额外的产品，从而消除额外库存。
精益生产咨询的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产咨询被认为是新一代的生产方式。它是迄今人类工业化历史上，继“手工业生产方式”、“大规模生产方式”之后的第三个里程碑。与过去的大量生产方式相比，精益生产用较少的人力投入、较少的空间占用、较少的资金投入和较少的生产时间，以及较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。
精益生产咨询既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业发展的一种精神力量，是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种崇高境界。
精益生产咨询注重过程管理，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
除此之外，实现精益生产方式还需要其他行业的配合，比如物流，原材料供应和产品销售的及时准确，是精益生产的保障。因此，在制造业中推广精益思想，实践精益生产方式，将有利于推动相关行业的共同发展。
精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲学在各个行业传播和应用，在建筑设计和施工、服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信和邮政管理、军事后勤和补给、软件开发和编程以及“精益政府”等领域都有成功的应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
在大力倡导建设节约型社会的今天，中国制造业开始重新审视20年前就进入中国的精益生产咨询理念。因为在制造业中普遍存在的粗放管理、高资源消耗和廉价的初级劳动力，其发展空间越来越受到限制，另一方面，生产能力过剩、竞争剧烈使企业的赢利能力下降，而从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产咨询方式就成为企业与环境、资源和谐发展，谋求更好业绩的新方式。
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。对精益思想较为严密的描述是：通过杜绝生产全过程的一切浪费改进生产系统，实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。
随着科学技术的不断发展,人们的生活条件得到了明显的改善,消费者的价值观念也发生了根本变化,消费需求更加多样化。制造工艺的快速发展和利润空间大幅缩减，未来的市场将不再以大批量和技艺性生产为主要特征，多品种、小批量将构成生产的主要特点。产品设计个性化的要求使产品的生命周期缩短、更新换代速度加快，市场由卖方市场走向买方市场。精益生产方式恰是适应目前市场变化的最佳手段，它把顾客需求放在企业经营的出发点，崇尚“用户第一”的理念，将顾客利益和企业利益统一起来，从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善，并最终提高企业的竞争力和经营业绩，实现精益生产方式和企业经营的共同目标，即利润最大化。
精益生产是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效，也就是要求不断消除各种形式的浪费，取消那些不增加产品价值的工作。出于消除浪费的考虑，精益生产咨询注重“拉动”式生产方式，这与传统的“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部，都是采用这样方式：工厂的生产需求由客户决定，而在进行生产时，每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的需求决定，如果没有需求，一定不生产额外的产品，从而消除额外库存。
精益生产咨询的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产咨询被认为是新一代的生产方式。它是迄今人类工业化历史上，继“手工业生产方式”、“大规模生产方式”之后的第三个里程碑。与过去的大量生产方式相比，精益生产用较少的人力投入、较少的空间占用、较少的资金投入和较少的生产时间，以及较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。
精益生产咨询既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业发展的一种精神力量，是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种崇高境界。
精益生产咨询注重过程管理，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
除此之外，实现精益生产方式还需要其他行业的配合，比如物流，原材料供应和产品销售的及时准确，是精益生产的保障。因此，在制造业中推广精益思想，实践精益生产方式，将有利于推动相关行业的共同发展。
精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲学在各个行业传播和应用，在建筑设计和施工、服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信和邮政管理、军事后勤和补给、软件开发和编程以及“精益政府”等领域都有成功的应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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